浅析球磨机齿轮副的安装与调试.docx

浅析球磨机齿轮副的安装与调试浅析球磨机齿轮副的安装与调试本文通过现场球磨机的实际安装调试及实用工装的应用，减少了安装时间，降低了安装成本,保证了球磨机的装配质量。在大小齿轮调整侧隙时采用压铅法，应该解决两个问题：一是两齿轮齿向平行问题，另一个是铅厚也要有公差要求。保证齿轮副的中心距极限偏差要求，即保证两轮的节圆在正确适合位置，齿轮传动质量才能到底设计要求。现场安装球磨机（后面简称磨机），通常情况下，因受到工作场地、设备等条件的限制，安装调试大小齿轮侧隙过程中，我们提出了齿轮压铅法，不仅仅是为了调试齿向接触要求，还要考虑铅厚公差，即齿轮中心距偏差要求，通过测量压铅厚，达到齿轮中心距基本要求，使齿轮啮合在正确位置，确保传动质量。大、小齿轮中心距、极限偏差的确定大、小齿轮中心距、极限偏差的确定1.1.齿轮啮合的特点当轴承座调整好后，安装桶体，亦大齿轮安装定位完毕。小齿轮装置调整如上述方法一致，但在安装实际中，人们通常忽略了一个重要的设计参数齿轮啮合时的中心距及极限偏差。众所周知，一对标准直齿渐开线齿轮啮合传动条件是，模数相同，压力角相同，从理论上讲，一个特点是，轮齿运转过程中的各个接触点始终沿着两基圆的内公法线移动，保持恒定的瞬时，还有一特点是，由于制造和安装等的误差，一对渐开线齿轮的实际中心距与理论计算的中心距产生中心距误差，也不会改变瞬间传动比，即具有可分性。但是安装开式齿轮时，齿轮中心距及偏差是不容忽视和忽略的。如果没有引起我们的重视，会产生不良的质量问题，如果噪声大，轮齿易于发热、磨损过快或胶合的现象发生。1.2.齿轮中心距的极限偏差计算齿轮中心距极限偏差是有标准约束的，中心距极限偏差是根据第传动强度来确定，其目的是控制两齿轮的啮合线在内公法线附近，保证齿轮啮合的纯滚动特性，现以 10B188 齿轮为例确定大、小齿轮中心距极限偏差，大、小齿轮参数见表一：从表一齿轮参数中可以看出，虽然未对齿轮中心距偏差提出直接要求，但根据齿轮实际的啮合要求，在安装中必须确定齿轮中心距偏差数值，否则齿轮精度等级 8GH 就会失去一定的意义。根据 10B188大、小齿轮为例计算中心距及其极限偏差如下：a=m(z1+z2)/2=36*(26+132)/2=2844mm由机械设计手册表 8-137 查出，齿轮中心距偏差 fa 计算公式 fa=1/2(IT7-IT10)；再由表 8-141 查出 IT 值为：0.330，所以10B188 大、小齿轮中心距及极限偏差为 a=28440.165。1.3.齿轮中心距的调试方法及极限偏差的控制安装中调整小齿轮装置的高度及其小齿轮轴与大齿轮轴平行是主要的，但调整控制齿轮的中心距极限偏差也是很重要的。表一 齿轮参数表法向模数mn36法向模数mn36齿数Z26齿数Z132齿 形 角20齿 形 角20齿顶高系数 Ha*1齿顶高系数 Ha*1公法线长度及偏差W278.802-0.252-0.50公法线长度及偏差W1607.565-0.496-0.74精度等级GB/T10095-20088GH精度等级GB/T10095-20088GH如何调整齿轮的中心距呢？从目前测量手段上没有直接的检测工具，采用压铅的方法也可以保证齿轮中心距及极限偏差的要求的。1.3.1.调整方法如下：第一步了解掌握大、小齿轮加工的实际偏差值，例如：大齿轮公法线偏差值为：W2=1607.565若实际加工成：W2=1607.565-0.70 即减薄 0.70mm。小齿轮公法线偏差参数值为：W1=1607.565若实际加工成：W1=1607.565-0.40 即减薄量为0.40mm。可知大、小齿轮实际间隙为：0.7+0.4=1.1mm，这时齿轮中心距极限偏差为 0。即两齿轮的分度圆相切，实际调整此数值要求太高，难于实现。1.3.2.压铅厚度的计算及偏差的确定考虑齿轮中信距极限偏差 fa=0.165，压铅厚度及偏差计算。根据原始齿形位移与侧隙关系计算式：从齿形位移与侧隙关系可以看出大、小齿轮中心距及齿隙的关系s=2*tg*mh=0.73*mh当齿轮中心距 fa=-0.165 时即小齿轮移向大齿轮 0.165mm，则中心距近了 0.165mm，这时齿隙减小为：s1=0.73*0.165=0.120mm。当齿轮中心距上偏差为 fa=+0.165 时，即小齿轮远离大齿轮0.165mm.则中心距远了 0.165mm 这时齿隙增大s2=0.120mm 故压铅测量厚度及偏差为 t=1.10.12从前面计算可以确定，压铅测量厚度最小值为 0.98mm 最大值压铅厚度为 1.22mm,此安装调试方法测量才能满足设计要求。通过采取上述措施，磨机的齿轮副安装与调试，做到了省时省力，缩短了安装工作时间，降低了安装成本，同时确保了齿轮副装配的技术要求。关于大小齿轮的中心距调整，改变了