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介绍一种停机保压节能的液压装置介绍一种停机保压节能的液压装置液压装置在机械加工中,越来越多的取代传统的螺钉螺母夹紧装置,它取代了人工装夹中、时紧时松的弊端。其中的优越性是夹紧力固定;节省劳动力;节省劳动时间；但是，在享受其中的优越性的同时，却必须付出宝贵的能源；如何以最小的能源来达到夹紧力这一目的呢？这就是以下想介绍的目的；一种停机、保压、节能的液压装置。从原理图看、与普通的液压装置好像没有多大的差别，但是如和动作循环表一起看的话、就会发现电机的工作时间只是在油缸运动的时候才有接通电源、才耗电能，在其它时间是不消耗能量的，是处于停机状态。原因主要是电机及油泵提供带压、液压油作用于油缸、使油缸、活塞产生压力、来定位工件、夹紧工件。并在定位、夹紧工件后，使用液控单向阀锁住油缸里液压油的压力，使油缸保持带压来达到定位，夹紧工件。然后切断带压液压油的供给、就是停止电机运转。以达到节能的目的。这就如同使用的是螺钉和螺母把工件夹紧一样，夹紧了也就不须再继续老是把力量加在上面一样，靠自锁及弹性变形把压力保持住，使工件处于受力夹紧的状态。来作为零件的加工定位、夹紧。也就是把液压装置做成象螺钉夹紧一样，夹紧了就无需继续加力。来达到节能。它的的工作原理是，原位时所有的油缸处于放松状态，所有的电器处于失电的位置，液压站不工作。从动作循环图中可以看出，当按下起动开关时，这时电机起动CT 动作、CT 动作限位油缸动作，限位油缸限位，操作工人师傅把工件放进到位，起动循环开关，则循环 3 开始动作，5CT 得电，插销油缸动作把销子插入工件、油缸把销子插入工件后、行程开关 1XK 得电。接着夹紧油缸缸动作，当达到所调定的压力时，1YZ 动作、1YZ 信号指挥滑台快进工进加工零件，同时 1YZ 也把信号发给了电机指挥电机停止运转。当滑台加工零件完成之后并回至原位时，这时原位开关发出信号，油泵电机起动 3CT、5CT 动作，各油缸回到初始状态。电机失电，完成一个循环。该液压站以于往的液压装置不同就在于在液压压紧缸的进油口增加了一个液控单向阀，这种叠加式液控单向阀能很好的保压，再配一个好的油缸，它的保压性能可达到十几个小时不漏、不减压、经厂里一年多来的工作状况来看，工作很稳定，维修也很方便，是一种能达到保压、节能的工具，值得推广。下面就把这种增加液控单向阀的液压装置和以前使用的液压装置，双流量保压液压系统作一个比较。改造前所使用的液压装置是采用双联叶片泵 YB-25 /4 配一台3KW 电机，采用调压、节流、双回路，以大流量回路推动油缸动作，小流量回路保压的液压装置，原理图如中国机械第 2013 第 09 期（下）164 页图 2 所示。如此的液压装置就必须要在整个机械加工过程中，电机要不停的保持运转，且由于液压装置的特殊性，大流量液压油虽然没有带压运行、可却使油液不停的循环运转，小流量油泵从始至终都要带压循环运转。这就使油液在循环运转中油温增加，特别是到夏天的时候油温升的很快、常常是由于油液温度过高而出现故障，并由于零部件多、动作多、一出现故障，维修判断困难。影响生产，造成了很多不必要的麻烦。下面就节能方面做一个新旧液压装置方面的比较；旧的液压装置在生产中必须电机不停的运转，如以每天 8 小时计算的话，则每天的用电量是 8 小时3KW 等于 24KW小时，也就是24 度电，供应的是二台机床上工件的定位、夹紧之用计每台机床用电12 度电。另加工一个工件用时 3 分钟、每小时就是加工 20 个零件，每天 8 小时加工的零件数就是 160 个。这就是原液压系统每天所用的电量及加工零件数。新液压系统配上原液压装置所用的机床，则加工同样零件的数量是不变的。现算算所用的电量是多少。加工一个零件所用的夹紧时间经测算是 8 秒、之后电机停机，零件加工完成后，电机起动、液压油缸放松，所用的时间是 6 秒，之后电机停机，完成一个循环，这就是新的液压装置完成一个零件的加工、液压装置电机运转的时间，那么加工 160 个零件的时间就是 160 乘于 14 秒共计是 2240 秒，化成小时的话是 0.62 小时，与电机的功率 2，2KW 时相乘就是 1.36KW小时，就是说新的液压装置与旧液压系统相比较的话，每天都是在加工 160个工件的话，所节约的电能是 12KWh 一 1.36KW时计 10.74KWh，以上就是新液压装置与旧液压装置相比较后所得的节能效果。每天每台机床工作 8 小时，就能节能 10.74 度电，如果是 10 台、几十台、节约的能源及企业节省的费用、那是很可观的，这既能为国家节约能源，又能为企业节约费用，确实是一件、利国又利企的好设备、应该是一个值得推广的好装备。接下来，以新旧液压系统在工作的可靠性方面做一个比较；由于新的液压系统只是在油缸动作时、电机才有运转，其它时间