汽轮机反事故措施.docx

汽轮机反事故措施汽轮机反事故措施因汽轮机是在高温、高压、高转速下工作，并有各辅助设备和辅助系统协调工作，往往由于某一环不慎而产生事故，而影响调试工作顺利进行。造成事故的原因是多方面的。如热状态下动静部件的间隙变化、启动和负荷变化时的振动、轴向推力的变化。蒸汽参数变化、油系统工作失常以及各种隐患等，如果发现和处理不及时，都可能引起事故，所以在启动和试运期间，应采取有效措施，将事故消除在萌芽期。汽轮机几种常见典型事故及监视、分析和处理方法：81 在运行中凝汽器真空下降：真空下降，排汽温度增高，易使排汽缸变形，机组中心偏移，使机组产生振动，以及凝汽器铜管产生松驰，变形甚至断裂。试运期间，应随时监视，如果发现排汽室温度升高，真空指示下降，抽气器冒汽量增加等现象，首先应降低负荷，查找原因。真空下降的原因及处理：811循环水中断或供水不足：查找循环水系统，主要检查循环水泵和各电动阀门。812后轴封供汽中断：查找供汽压力是否产生变化，蒸汽带水使轴封供汽中断，轴封压力调整器失灵等。813抽气器水源中断，或真空管严重漏气。814凝汽器水位升高：查找凝结泵入口是否产生气化，可检查泵的电流是否下降。815检查真空系统管道与阀门是否严密。以上原因，如不能在运行中及时处理，应停机处理，机组不得在低真空下长期运行。82 汽轮机水冲击及汽机进入低温蒸汽：汽轮机水冲击及汽机进入低温蒸汽事故，是汽轮机最危险的事故之一，试运中应杜绝发生这类恶性事故。汽轮机水冲击及汽机进入低温蒸汽，使汽轮机膨胀不均匀而发生强烈振动，过大的热应力和热变形的作用，将使汽机缸产生裂纹，引起汽缸法兰结合面漏汽，大轴弯曲，胀差负值过大，以及汽轮机动静部分发生严重磨损事故，轴向推力急剧增大，推力瓦将会烧毁，汽轮叶片产生损伤或断裂等；造成这类事故的原因比较多：821从锅炉来的蒸汽品质不合格，汽温低；（由锅炉分析原因）822汽机启动时，暖管和疏水不充分；经检查当确信为水冲击或进汽温度低时，应立即破坏真空，紧急故障停机；83 汽轮机通流部分的磨损：汽轮机在试运中如果听到内部有清晰的金属摩擦声，同时机组产生强烈的振动，即可判断通流部分发生磨损，此时，应迅速破坏真空，紧急停机；这类事故多发生在启动、停机惰走，负荷变化阶段，尤其是新装机组，在试运初期对机组结构特性没有完全掌握的情况下，容易发生此类事故。造成磨损的原因，通常是胀差控制不当超过正负极限值，此时产生轴向磨损，或者汽缸和转子热变形过大，此时产生径向磨损所致；所以试运期间，应严格控制温差、胀差等指标。84 汽轮机发电组突然甩掉负荷；这类事故可判定为电气部分故障使机组甩负荷，其处理措施如下：841解列电液伺服执行系统，用手动操作将转速调整到正常值：842及时调整轴封供汽、防止汽源中断；843开启凝结水再循环门，以保证抽气器冷却；844关闭至除氧器的抽汽阀，以防蒸汽倒流而引起汽机超速同时应投入其它汽源向除氧器送汽，使其维护正常工作：845全面检查汽机空转运行情况，包括机组振动、声响、轴向位移、轴承油温、胀差以及进排汽压力等是否正常。故障排除后，才可重新并网。85 汽轮机油系统事故：油系统在汽轮机正常运行中担负着供给各轴承的润滑、冷却用油以及调节保安系统工作用油的任务。因此油系统一旦发生故障并且处理不当时，就可能使轴承烧毁，动静部分磨损或者使调节系统失灵，严重影响汽轮机的安全运行。油系统事故主泵表现为：主油泵工作失常、油系统进水、油系统着火等。851主油泵工作失常：检查注油器供油压力与流量是否正常；主油泵本身机械部分的损伤。在试运中发现油系统压力降低、油量减少以及泵内声音失常等，可断定是主油泵故障，应立即启动高压交流油泵，并紧急停机，待汽缸温度降至不需盘车时，可打开前轴承座上盖，对主油泵进行检查；852油系统漏油：油箱油位和油压同时下降，表明主油泵后的管道发生严重漏油，漏油易产生危险事故，所以发现漏油，应及时检查有关管件，并采取有效措施堵漏，再向油箱内补充油至正常油位。853轴承油温升高和轴瓦断油：8531轴承油温升高分为：所有轴承的温度均升高，和某一个轴承的温度升高两种情况。所有轴承温度均升高，是由于润滑油压和流量达不到规定值，或者是因为冷油器工作失常，应采取措施，使之恢复正常。某一轴承油温升高，可能是轴承内部混入杂物，摩擦产生热时或者是进油口被堵，进油量减少而使油温升高，如果油温升至 75以上时应紧急停机检查处理，否则会造成严重事故，如轴瓦烧毁（包括推力瓦）转子下沉或轴向位移，使动静部分发生严重磨损。854油系统进水油系统进水、引起透平油乳化，可能腐蚀调节系统各部件导致调节保安系统失灵而发生事故。防止油系统进水措施：n保持冷油器油压大于冷却水压n高压轴封要调整适当，并保证轴封漏汽管畅通n定期化验油质，发现油中带水，应即时查明原因，并及时滤油。855