氰化浸出技术操作规程.docx

氰化浸出技术操作规程1. 工艺要求1.1 原料及溶剂标准1.1.1 金精矿焙砂金品位根据工艺不作特殊要求。1.1.2 碳酸钠浓度 20%.1.1.3 氰化钠溶液浓度 20%1.1.4 液碱溶液浓度 20%1.2 工艺技术条件1.2.1 给料：浓度 3842%，细度：-325 目90%。1.2.2 CN -：第一段浸出 2#槽 1.82.0%0，4#槽不低于 1%0；1.2.3 PH 值910。1.2.4 各槽风量控制：1#80m/h；2#100m/h；3#80m/h；末尾槽 60m/h。2. 监测试验方法2.1 与磨矿分级操作人员一起每小时检测一次 1#浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求磨矿分级岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。2.2 与 1#浓密机操作人员一起每小时检测一次末级浸出槽给入矿浆流量、浓度、细度并填写记录，根据检测结果要求 1#浓密机岗位进行调节，确保给入矿浆达到指标要求。2.3 每小时检测一次 2#槽、4#槽 CN 浓度及 PH 值，根据检测结果及其变化趋势调整 NaCN 加药量以确保 CN 浓度符合指标要求，若 PH 值发生偏离，及时对片碱、碳酸钠添加量进行调整。3. 工序管理3.1 检查项目3.1.1 氰化过程中应检查矿浆浓度、细度、CN 浓度、PH 值、3#槽和 8#槽尾浆品位。3.1.2 检查调浆槽，氰化槽的液位，矿浆翻动情况。3.2 检查频次3.2.1 CN 浓度及 PH 值每小时检测一次。3.2.2 矿浆浓度每小时检测一次。3.2.3 每小时取一次 3#、9#槽矿浆样，8 小时后送化验室化验渣金、银品位。4. 开、停车顺序4.1 开车顺序步骤内容预防异常现象发生准备工作1、开车人员：操作工，班长；2、检查风管、搅拌、减速机，正常；3、罗茨风机盘动灵活；4、调浆槽液体 1/2；5、操作工具齐全；6、氰化钠、液碱辅料存量充足；7、校正浓度称；1、防止斜管堵塞2、开车后氰渣指标波动3、防止矿浆浓度偏差分层第一步1、胶带开车后滤饼进入调浆槽，开启调浆槽搅拌，开启调浆水，2、浓度控制 501，同时加入液碱控制 PH 值 89。3、每小时监测调浆槽浓度、PH 值各一次，记录报表；1、要提前开启搅拌，保证浓度指标，要求浓度控制合格防止坐死。2、加入一定量碳铵、液碱防止氰化钠挥发第二步1、调浆槽满后矿浆进入氰化槽 1槽，加入调浆水，液碱，矿浆 PH 值控制 99.5。2、待液位满过下层叶片后，开启搅拌，开启罗茨风机，调整风量至规定要求；3、矿浆浓度控制 402，充氧量充分，目测槽里气泡丰富均匀连续。4、每小时监测调浆槽浓度、PH 值；1槽浓度、PH 值一次记录报表，调节调浆水量、液碱添加量控制浓度、碱值；1、开启搅拌过早容易导致搅拌轴甩歪变形；2、开启过晚导致槽子坐死；3、浓度控制偏差导致槽内液位过高；4、罗茨风机憋压，控制压力0.5kpa，监测电流防止跳闸；第三步1、 氰化 1槽液位开始溢流入 2#槽。 开始加入氰化钠， 矿浆氰根控制 1.82.0；2、待 2液位满过下层叶片，开启 2槽搅拌，开启充气阀门，调整风量至规定要求；3、充氧量充分，目测槽里气泡丰富均匀连续。4、每小时监测一次记录报表，调节操作指标5、每小时监测调浆槽浓度、PH 值；1槽浓度、PH 值，2槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根；1、添加氰化钠注意防护；严格执行“五双”管理以及我公司氰化钠管理相关制度；防止氰化钠中毒，液碱烧伤2、监测罗茨风机电流、各个搅拌槽电流3、注意各槽液位防止冒槽第四步1、26槽同上操作2、每小时监测调浆槽浓度、PH 值；1槽浓度、PH 值，2槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根；1、各槽搅拌、鼓风开启时间及时2、斜管过矿顺畅正常开车1、通知洗涤岗位接收矿浆；2、正常开车后，要特别精心，每小时监测调浆槽浓度、PH 值；1槽浓度、PH 值，2槽氰化物浓度，调节调浆水量、液碱、氰化钠添加量控制浓度、碱值、氰根；1、槽子斜管堵塞杂物。2、氰化各槽矿浆浓度偏高影响浸出。3、注意岗位操作防护。4.2 氰化岗位系统开车率为 100%，岗位停车为被动状态，所有工艺操作停止，无特殊情况，设备按正常运行。5 操作说明5.1 常规性工艺事故判断和采取措施序号常见事故事故原因采取措施1调浆槽氰根浓度太低加碱量少调整矿浆 PH 值低调整加碱量碳铵量太大调整胶带机滤饼不合格加大碱量、调整胶带机矿浆浓度低调整2岗位氰氢酸气味大调浆槽矿浆 PH 值低调整3#槽氰根浓度超标准调整大气压低强制通风、检查劳保用品佩戴3氰化槽液位异常溢流管堵塞疏通相邻槽浓度异常调整浓度后槽矿浆分层，下部浓度高检查叶片、加大鼓风量4沉槽跳闸后未及时发现清槽，加强巡检、业务培训叶片掉落，未