一起聚合装置爆燃事故的分析.docx

一起聚合装置爆燃事故的分析2005 年 1 月 18 日凌晨 0 时 40 分， 某氯碱企业年产 8 万吨聚氯乙烯的聚合装置发生爆燃事故，一座六层楼的车间厂房烧得只剩下框架。9 人受伤，直接经济损失 30 万元。一、基本情况发生爆燃事故的聚合装置是一台氯乙烯的聚合反应釜。釜内的主要反应物是氯乙烯单体（vcm） ，其分子式：c2h3cl，分子量：62.5；沸点：13.4；25时，蒸汽压：346.53kpa；氯乙烯气体相对空气的密度：2.15。氯乙烯属有毒、易燃物。其毒性程度按照 hgj4391 的分类规定：当用于确定压力容器(如：聚合反应釜)的致密性、密封性技术要求时，定为极度危害化学介质；最高允许浓度0.1mgm3。氯乙烯与空气组成的混合气团， 爆炸极限： 3.631(v/v) ； 自燃点：415；闪点：78；所在场所严禁烟火。聚合反应釜釜内工作压力：1.1 mpa(聚合压力由反应产物聚氯乙烯的型号平均聚合度而定)。釜盖上装有安全泄压装置：防爆膜。釜体外面有夹套，内通热水或冷水，调控釜内反应的聚合温度 (聚合温度决定了反应产物聚氯乙烯的型号平均聚合度)。氯乙烯的聚合反应是一种放热反应nc2h3cl 引发剂(ch2chcl)n热量 。釜上搅拌机的连续搅拌，把釜内的反应物氯乙烯均匀地分散在水中，进行可控的自由基均聚反应。通过调控聚合温度生成相应型号(平均聚合度)的聚氯乙烯产物。三、 事故原因1、直接原因b 釜内易燃易爆的有毒反应物氯乙烯单体（vcm） ，聚合时发生了爆聚。爆聚产生的巨大能量造成釜内的升温、升压，过高压力的氯乙烯气引发了釜上安全防爆膜的爆破。氯乙烯气体从排空管喷射而出， 与釜外大气混合形成了爆炸性气团，沉降弥漫在厂房底部和周围。 泄放氯乙烯气体的排空管，经不住带压气流喷射而出的冲力意外倾倒，砸在附近的钢构件上，撞出了火花。上述三项物的不安全状态的不期而遇，满足了釜外爆燃的三要素，爆燃事故难免!2、间接原因安全责任制不到位。如：1998 年 2 月有关人员未经申报，竟然擅自修改了控制聚合装置运行的计算机功能：取消了自动加入，改为人工加入。可怕的是直到这次事故发生前都没有在日常检查中发现!安全管理的力度不够。对安全设施的巡查有死角，未能保证安全设施的完好备用。如：平时巡查，未能发现压送终止剂的备用氮瓶压力已不足及排气管不够牢固等隐患。 职工素质差，不具备应对事故的应急处理能力。对本职工作所需的安全生产知识缺乏培训， 缺乏事故预防和应急处理能力的岗位练兵。 如：值班电工没能及时送上备用电以及当班班长没能及时加入终止剂，也没有想到启用聚合装置上其它几道安全设施等。为了确保不间断地向聚合装置供电， 避免停电造成聚合反应失控产生事故，聚合装置安装有两路外线电源。由于在两路外线电源之间，没有安装安全联锁装置。给人工送上备用电操作的失误埋下了隐患。值班电工违反手动送备用电的安全操作规程， 没有先断开已失压的一路外线电源， 就急急忙忙合上另一路外线电源， 结果未能及时恢复送电。事故前，有人未经许可，擅自改动了计算机自动加入聚合反应终止剂的功能。变为了人工加入。失去了阻止釜内发生爆聚事故的最佳时机。停电事故出现后，压送聚合反应终止剂入釜的常备氮瓶，却因平时的压力泄漏，瓶压已下降到不能把聚合反应终止剂压入釜内的状况。而可供更换的新氮瓶远在 20 米外。拆卸旧瓶，搬来新瓶和装上所花费的时间长，为釜内可控的自由基的均聚反应变成不可控的爆聚反应提供了足够的时间。平时，管理人员安全巡查中，疏忽了对氮瓶瓶压和排气管的检查。四、事故教训和整改建议1、事故教训从上面所作的原因分析可以认定这起聚合装置爆燃事故为人为的重大责任事故。2、整改建议扎扎实实落实安全生产责任制。责任状指标必须清楚，项目尽可能量化。落实项目、指标要具体到人，做到个个肩上有责任，人人头上有指标。重点在各级主要管理责任者的责任指标。特别是公司、车间一级的第一责任人。制定或进一步完善聚合装置安全事故应急救援预案；组织职工（包括班长、专职安全管理人员和车间甚至公司第一负责人）进行预案的培训和加强日常演练的力度，增强职工事故预防和应急处理的能力，提高职工素质。牢固树立生产车间第一负责人就是安全生产第一负责人的观念。 认真履行安全检查、监督管理安全生产的职责。做到安全巡查不漏项、无死角，认真仔细、一丝不苟。做好每次巡查的书面记录。确实保证每一项安全设施的完好备用，及时消除发现的安全隐患。对安全设施实行定期的安全检查。 要求根据安全设施影响生产安全的程度，把间隔期分别定为每月、每周或者每班，并作好每次检查的书面记录。必要时，遵照安全生产法第三十条的规定，由取得专业资质的检测、检验机构进行，取得安全使用证或者安全标志，方可投入使用。 对电气安全运行人员进行全面培训，严格考核。合格者方可上岗。建立公