中国化工沧州大化TDI分公司硝化车间爆炸事故.docx

中国化工沧州大化 TDI 分公司硝化车间爆炸事故事故经过：2007 年 5 月 10 日 16 时许，由于蒸汽系统压力不足，氢化和光气化装置相继停车。20 时许，硝化装置由于二硝基甲苯储罐液位过高而停车，由于甲苯供料管线手阀没有关闭，调节阀内漏，导致甲苯漏入硝化系统。22 时许，氢化和光气化装置正常后，硝化装置准备开车时发现硝化反应深度不够，生成黑色的络合物，遂采取酸置换操作。该处置过程持续到 5 月 11 日 10 时 54 分，历时约 12 小时。此间，装置出现明显的异常现象：一是一硝基甲苯输送泵多次跳车；二是一硝基甲苯储槽温度高(有关人员误认为仪表不准)。期间，由于二硝基甲苯储罐液位降低，导致氢化装置两次降负荷。 5 月 11 日 10 时 54 分，硝化装置开车，负荷逐渐提到 42%。13 时 02 分，厂区消防队接到报警：一硝基甲苯输送泵出口管线着火，13时 07 分厂内消防车到达现场，与现场人员一起将火迅速扑灭。13 时 08 分系统停止投料，现场开始准备排料。13 时 27 分，一硝化系统中的静态分离器、一硝基甲苯储槽和废酸罐发生爆炸，并引发甲苯储罐起火爆炸。事故原因：1、直接原因是一硝化系统在处理系统异常时，酸置换操作使系统硝酸过量，甲苯投料后，导致一硝化系统发生过硝化反应，生成本应在二硝化系统生成的二硝基甲苯和不应产生的三硝基甲苯(TNT)。 因一硝化静态分离器内无降温功能，过硝化反应放出大量的热无法移出，静态分离器温度升高后，失去正常的分离作用，有机相和无机相发生混料。混料流入一硝基甲苯储槽和废酸储罐，并在此继续反应，致使一硝化静态分离器和一硝基甲苯储槽温度快速上升，硝化物在高温下发生爆炸。 2、工厂布局不合理，消防水泵设计不合理等问题。事故教训：1、迅速开展隐患排查治理专项行动；2、安全监管部门重点检查是否严格执行工艺技术规程，异常工况处置方案是否正确，操作人员是否具备处置异常工况的能力，对在检查中发现的问题，要立即采取措施进行整改，防止发生事故；3、氯碱、合成氨、硫酸等涉氯、涉氨和涉及二氧化硫的生产经营企业，要加强工艺、设备的安全管理，严格工艺操作 ；4、要加强特种作业的安全管理。