防止混凝土表面起粉、起砂的措施.docx

防止混凝土表面起粉、起砂的措施混凝土路面、地坪起砂是一种十分常见的质量事故，也是混凝土企业十分头疼的问题，尤其是遇到不规范的施工企业，更会加剧这一现象的发生。造成起粉起砂的原因很多，有混凝土方面的，也有气候方面的（如混凝土表面被雨水冲刷） ，也有施工工序方面的，后期养护，路面、地坪过早使用。混凝土表面起砂常见表现为：混凝土表面粗糙，光洁度差，一经走动或车辆辗压后，表面先起灰，砂粒逐步松动或成片脱落。造成混凝土表层起粉起砂的根本原因是混凝土表层结构疏松，强度偏低，耐磨性下降。形成表层强度低的原因主要有两方面，一方面是由于混凝土泌水造成表层水胶比偏大， 强度偏低； 另一方面是由于混凝土浇筑后养护不及时或者不养护，造成混凝土表层失水过快，表层水化不足，强度偏低。由此看来，要克服混凝土起砂、起粉前期控制混凝土拌合物泌水（尤其是空气湿度大的阴雨天气） ，后期加强混凝土施工工序及养护措施（尤其是大风、高温空气干燥，蒸发快的天气） 。一、预防混凝土起砂、起粉的措施（一）人的原因部分混凝土生产企业技术力量薄弱， 技术人员经验不足， 在配合比和用料上存在一些问题忽视对起砂、砂粉现象的控制。在施工前对施工单位不进行技术交底，对工序过程的监督和控制力度不够。许多施工单位没有真正把“质量第一”落实到实处，自认为出了问题有搅拌站“垫背” ，因此降低了责任心，质量管理工作不到位，往往流于形式。多数施工人员比过去懒散，责任心和质量意识不强，施工工人一味追求施工速度，片面要求大坍落度，私自加水或洒水收面或者后期养护时大水漫灌造成积水严重，给起砂、起粉埋下了隐患。（二）配合比及材料原因（1）混凝土配合比设计合理，控制矿物掺合料用量、水胶比、砂率和用水量或外加剂用量，在满足施工要求的前提下，混凝土坍落度要尽量小，一般坍落度宜控制在 120150mm 之间（特殊混凝土除外） ，防止混凝土拌合物产生泌水、离析现象。（2）选用与外加剂相容性好的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥与外加剂相容性差，造成混凝土后期严重的滞后泌水，甚至形成“鱼塘” 。混凝土泌水易造成表面层水胶比很大，表层疏松使混凝土强度很低。禁止使用过期、受潮、劣质水泥，其强度、硬度及耐磨性能都会下降，容易使地面出现起砂现象。（3）骨料的含泥过高，主要是砂中的污泥和石中的山皮土、石粉。浇筑之后，若上浮至表层，就会直接导致表层的硬度降低。粗骨料含泥量应小于 1.0%，细骨料含泥量应小于 3.0%；当使用人工砂时，亚甲蓝 MB 值必须合格，且石粉含量不应大于 7.0%。（三）施工工艺（1）混凝土采用罐车运输，运输过程中保持 35 转/min 的转速，防止混凝土拌合物离析、分层。 另外， 不宜采用翻斗车较长距离倒运， 长距离的翻斗车倒运， 混凝土容易分层或离析，和过振的情况类似，会使混凝土表层水分增大。（2）对干燥的模板或基层用水湿润，但基层不宜留有积水，地面基础积水，经过振捣上浮至表层，造成表层水胶比过大。 （3）对于混凝土表面观感要求较高的部位，如车间、仓库、车库等，在混凝土浇筑后抹面时，可均匀地撒一薄层硬化剂再抹光，硬化后表面很坚实，且光感非常好，不会产生脱皮、起砂现象。（4）炎热的夏季施工时，应尽量选择夜间浇筑混凝土，或有防止太阳直接暴晒新浇混凝土的防护措施；冬期低温浇筑混凝土时，应有保温措施，确保不使混凝土早期遭受冻害；大风天气浇筑混凝土时，应及时覆盖，避免混凝土拌合水快速损失。（5）混凝土浇筑时不宜集中布料，不宜振动棒赶料，高出的部分用铁耙摊平。浇筑后及时采用“梅花式”振捣，做到不漏振、不过振，过振容易造混凝土拌合物离析或泌水,且过振容易造成表层浆体过大，形成浮浆，有时有泌水现象，也容易起粉、起砂。混凝土浇筑振捣后，如果出现泌水，要把表面的泌水用刮尺挂掉，不宜直接撒干水泥。（6）抹面应及时。在混凝土接近初凝时应进行抹面，在临近初凝前进行二次收光抹面，使混凝土表层结构更加密实。对混凝土表面观感要求较高的部位，应进行 23 遍收面，并准确掌握最后一次压实抹光时机。在终凝前适时收光，不宜过早或过迟，若压光过早，表面泌出的水分会影响砂浆的强度；若压光过迟，会扰动或损伤水泥凝胶体的凝结结构，从而影响砂浆的强度，且面层的毛细孔也无法消除。一定要避免抹面时撒水或者边撒边抹，这样的做法比向罐车中加水还严重。另外，还应避开降雨时浇筑混凝土和抹面、收光工作。（7）混凝土抹面结束后立即覆盖保湿养护，始终保持混凝土处于潮湿状态，保湿养护至少7 天，要防止混凝土表面有积水现象造成混凝土起粉。掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，养护时间不少于 14d。但是，应注意保湿养护也不能过早，在混凝土较“嫩” （表层强度比较低）时浇水会导致大面积脱皮，砂粒外露造成起砂。冬期低温浇筑混凝土，未及时保温，使混凝土结构表面早期遭受冻害。 。（8）混凝土面层