车间管理培训教材.ppt

车 间 管 理培训教材,工厂（车间）管理概论,内容安排,生产制造系统概述车间管理的核心：安全、质量、成本和交货周期车间管理的途径-现场管理：人/机/料/法/环车间管理方法：目标管理车间管理的永恒主题：持续改进,1、制造系统介绍,制造系统企业运营价值链,物流管理,车间管理与运营,工程,计划能力,设计研发,优秀的领导人并不“事事亲力亲为”！-Recognize the need for change-Identify the best resource to effect the change-Get them on board and provide all necessary resources-Give credit where it is deserved!,历史从批量生产到精益生产,批量生产 巨大的成功 目标：规模经济,Fvrd,精确加工工具,劳动力部件,-有限的产品种类-流水作业,糟糕的汽车 织布机 丰田汽车公司 极小的成功,T O Y O TA,1900,1915,1935,WWII,亨利、福特发明了一种生产方法，打破了工艺传统，满足了20世纪社会的需要,历史批量生产到精益生产,战后繁荣 强调财务和会议 大批量生产 美国客户希望要（批量的思想 小型的汽车。3大汽车 扎根落户）公司的市场份额开始减少,Fvrd,-小市场-极少的资源-需要现金极差的质量,第一次石油危机,追赶美国 丰田的生产系统 日本工业认识 到TPS，分散 巨大的成功 化开始,T O Y O TA,1945,1973,1980,批量生产扩展，试图针对变化做出调整精益生产作为一种替代方案开始出现,目标质量，成本，前导时间，灵活性,美国质量和生产率研讨会,超级市场系统,市场的变化,5、国际化的竞争,1、多种少量的订货方式,企业,2、产品单价低，市场需求价廉物美的产品,3、品质要求提高与售后服务的加强,4、交期缩短,INPUT OUTPUT,现场管理的位置,转换过程,CONTROL,2 工厂（车间）管理的目标,S：安全Q：质量C：成本D：交期,安 全,安全生产的定义1、安全生产指生产经营活动中的人身安全和财产安全。2、人身安全指：保障人的安全、健康、舒适的工作，称之为人身安全。3、财产安全：消除损坏设备，产品和恰一切财产的危害因素，保证生产正常进行。,目录,事故等级金字塔安全之河始终坚持以安全责任为重为什么会发生事故安全的标准化安全培训和实践用于安全的团队工具,事故等级金字塔,Ratality 死亡 Severe lnjury 重伤 Minor Injury 轻伤Near Miss 险生事故Unsafe Acts 不安全行为,Result 结果,Behavior 行为,安全之河,机械防护装置在位,穿戴适当安全设备,锁上并标记所有设备,经常性的安全检查,保持工作场所清洁,培训员工进行安全操作,及时、彻底的调查,ActivitiesEmployeesCanPerform员工可完成的任务,作为经理/主管，你控制着这些行为。坚持改进,极少险生事故,无死亡事故,无损失工作时间的伤害,Results结果,高层管理人员对整体经营的安全结果负有责任。对于期望中层经理/主管完成的任务，他们通过建立明确的责任关系来影响这些结果。,现场管理者的主要责任,1、建立安全的操作程序2、计划设备和环境的安全保护措施3、指导工人进行安全生产4、促进工人提高安全保护意识5、在非常时期和事故发生时能够采取相应的措施6、找出事故原因。防止事故再发生7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生,始终坚持以安全责任为重,生产是结果，必需由它产生收入来维护公司运转质量是公司产品/服务的明确特征，靠它来吸引并留住客户。没有好的质量，就不会有足够的需求来支持持续生产。安全说明公司的环境，这种环境保护企业最重要的资产-即员工，并使高质量的生产能够持续进行。不保证安全，员工将不能继续进行生产，或则事故的损失将会使公司破产。,为什么会发生事故？,不安全条件+不安全行为=事故小事故就是大事故的隐患,安全的三个基本概念,现场的组织和纪律点检和维护程序的标准化,安全Safety,安全的标准化,保持工作安全标准最新华-工具规格-工作程序-材料搬运与运输-操作位置与姿势-保护装置,安全与自主维护,安全条件：暴露、纠正和防止不安全因素安全行为：学习安全地工作、检验和维护,安全策划,人：协调和安排计划运作：计划工作，理解方法，准备材料/工具流程：明白你将如何标注设备/能源/材料/安全问题,安全培训和实践,危害意识的培训主动积极的信号,用于安全的团队工具,1、活动板2、经验交流3、现场的危害意识活动4、区域计,安全管理操作流程,1、第一阶段：考虑事故发生的原因2、第二阶段：研究和制定对策3、第三阶段：实施对策4、第四阶段：检查结果,第