氯气中毒事故.docx

氯气中毒事故2008 年 10 月 29 日 6 时，我国华中某地一树脂生产企业发生一起氯气中毒事故，造成该企业职工、相邻企业职工及行人58 人 中毒，其中中度中毒 2 人，轻度中毒 56 人，直接经济损失 40 余 万元。一、事故经过2008年10月28日24时，该企业合成车间运行四班与二班 交班，各岗位设备运行正常。29 日 2 时，运行二班巡检时，该公司 罐打入约 100 吨次氯酸钠。6 时巡检时，储罐液位为70%,之后继 续打入次氯酸钠。6 时 20 分左右，该企业电解车间操作工刘某准 备巡检时，发现次氯酸钠罐区有大片黄色烟雾，刘某马上向生产部 当班调度员李某进行了报告。李某接到刘某报告的同时，又接到 了生产区门卫的电话，称“罐区氯气味很大”。调度员李某立即向 当班调度值班长王某进行了汇报.王某让李某立即通知合成车间 二班值班长王某、赵某速到现场核实情况。赵某接到调度指令后 立即调出次氯酸钠罐区 DCS 画面，发现 V101 次氯酸钠储罐的液 位已从 75%骤降为 0.6%。发现情况异常后，该企业立即组织人 员关闭次氯酸钠管理阀门，将 V101 次氯酸钠储罐与生产系统隔 离。同时，通知各岗位人员戴好防毒面具、做好停车准备。6 时 30 分，各岗位紧急停车，并电话报告了公司总经理，迅速启动事故应 急救援预案。同时，立即通知周边单位负责人，组织人员紧急 疏散。8 时 20 分，现场救援人员发现 V101 次氯酸钠储罐南侧的V102 盐酸罐的取样管阀门断了，正在向外泄漏盐酸。于是紧急 协调周边单位的槽车将 V102 盐酸罐内的盐酸拉车，并用消防水 与烧碱溶液稀释，中和泄漏的次氯酸钠溶液和盐酸。10 时许，罐 区现场洗消完毕。事后经查，此次事故泄漏约200 吨次氯酸钠、60 吨盐酸。二、事故发生原因通过现场勘验、设备设施检验及人员调查，初步分析事故发生 有以下原因。(1)直接原因该企业 V101 次氯酸钠储罐曾进行过三次维修。事故发生 时，合成车间运行二班向该罐打入大量次氯酸钠，液位由 42%上升至 75%,导致 V101 储罐内静压增大，将第三次维修的三条裂缝 压开，罐内的次氯酸钠溶液瞬间大量流出。泄漏的次氯酸钠溶液 冲击设在围堰内的爬梯向南侧移动，将 V102 盐酸罐的取样管阀 门撞断，导致盐酸泄漏。泄漏的次氯酸钠溶液与盐酸反应产生氯 气加之次氯酸钠溶液释放出的游离氯，是导致该企业职工、相邻企 业职工及多人中毒的直接原因。(2)间接原因罐区设计不合理。设计单位在进行该企业罐区设计时，将 V101 次氯酸钠储罐与 V102 盐酸储罐布置在同一罐区，未考虑次氯酸钠溶液与盐酸 会发生化学反应。储罐维修存在缺陷。该企业 V101 次氯酸钠储罐材质为 PVC 外缠玻璃钢，维修单位在对该储罐维修时，是先将储罐内部的 PVC 裂缝进行焊接，然 后将外层玻璃钢膜开致裂缝处，在外部再对裂缝进行焊接，最后用 玻璃钢粘补加强。采用这种方法维修后，外层玻璃钢的强度大大 降低。据当地质量监督检验所的检验报告，V101 储罐原外缠玻 璃钢的拉伸强度为 338 MPa,维修后下降至 133 MPa。安全管理不到位。一是设备维修管理存在问题。该公司在对 V101 储罐进行维修前未制定安全可靠的维修方案.也未对维修单位拟采用的维修 方式的可靠性进行审查，维修结束后未组织联合验收，导致 V101 储罐在维修后整体结构被破坏、强度降低。二是未按规定及时进行安全评价。该公司树脂项目投产后，未根据危险化学品安全管理条例第十七条规定（生产、储存、使 用剧毒化学品的单位，应当对本单位的生产、储存装置每年进行一 次安全评价。生产、使用、储存其他危险化学品的单位，应对本单 位的生产、储存装置每两年进行一次安全评价）每年进行一次安全 评价和对存在的危险因素进行全面分析。综上所述，这是一起因设计不合理、维修不当、安全管理不到 位引起的生产安全责任事故。三、事故防范措施企业应认真贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产 方针，全面落实生产经营单位安全生产主体责任，明确管理职责，加强安全生产管理.增强安全生产意识，消除各类事故隐患，确保 安全生产。(1)严把项目设计关.提高本质安全程度项目的设计应由相应资质的设计单位承担，按国家相关法律、法规、标准及规范要求进行设计.以提高项目的安全程度。(2)加大设备安全管理力度企业要根据事故发生原因，健全设备管理、维修等方面的规章制度，严把设备维修关，不符合安全要求的设备，一律不准投 入使用。要对现有设备存在的隐患进行有针对性的隐患排査治 理.加强设备维护保养，保证设备处在安全可靠状态，确保安全 运行。(3)全面落实安全生产主体责任企业应建立健全并严格执行各项安全生产规章制度和操作规 程，落实各项安全防范措施，规范企业的安全生产管理和从