设备管理误区.docx

企业虽然花费巨资引进了非常先进的设备，但设备管理维护、人员知识结构仍停留在较低水平：数据采集基本靠笔，处理基本靠人，分析基本靠猜(经验)。可以说是买来了工业 4.0 的设备，却延续着工业 2.0的管理。从设备资产效益产出角度看，我们现在的设备综合效率的提升空间巨大。据统计，我国大部分离散制造业的 OEE 在 40%左右，距离发达国家至少还有 30%-40%的提升空间。同时，很多企业对设备维护和保养的精细化管理不够重视，造成异常停机和备件浪费等隐性损失。在当前疫情冲击、全球化局势不确定性进一步增加的形势下，提升设备管理水平可以为企业的生存发展，提升竞争力带来宝贵的机会。如何构建面向新型设备的管理能力，是当前我国制造业面临的一个问题和挑战。为此，我们总结了制造业企业存在的几大误区，并给出了对应的策略建议，希望可以帮助企业少走一些弯路。?重硬轻软大部分企业新建工厂或者新购买的设备，只重视硬件的验收交接，忽视了软件系统的运行、维护、服务标准，没有明确要求设备厂商提供数据采集接口和定义设备数据所有权。根据相关数据统计，目前我国企业生产设备的数字化率平均为 47%，关键工艺的数控化率 51%，关键设备联网率 41%。嵌入式软件、人机界面、数据监测模型、管理平台都是智能设备的重要组成部分，也都应当是设备管理的范畴。结合笔者进行工业互联网相关项目的经验来看，设备数据采集受制于工业现场协议众多、原厂不开放不支持、设备数据不确权等原因，设备数采仍然是生产现场数字化推进中最大的痛点之一。比如我国许多 SMT 产线，贴片机本身精度很高、节拍很快、良率也都在 99%以上了，单纯靠手工调试，很难再提升了。许多工厂期望能将贴片机的数据实时数采和分析，解决自动叫料、接料问题，改善抛料问题。但目前动辄数万的数采费用，让许多工厂望而却步。因此，工厂在设备采购环节就提前考虑，将相关要求加入商务条款，可以为以后设备制程详细数据的采集和工艺、品质的分析优化做好准备。?生产为重，不坏不修、不停不管在大部分工厂，特别是离散制造业，都是生产是老大，设备只是保障部门，只要设备还能运转，就不会停产，这导致设备维护改善的时间和资金投入严重不足，设备部也陷入四处救火、穷于应付的被动恶性循环。究其原因，是因为企业没有从工厂端到端视角看设备停机的损失。在设备故障出现初期征兆的时候进行维护，远比造成停机后再维修造成的损失和投入成本要小得多。设备管理经历了四个发展历程：从 1.0 的纠正性维护(CM)，到 2.0 预防性维护(PM)、3.0 的可靠性维护(RCM)、4.0 的预测性维护(PHM)，本质上是以设备健康管理（EHM：EquitmentHealth Mangment）为中心，从“治已病”到“防未病”的进化过程。通过 EHM，设备健康状态不再是简单地划分为正常、异常。我们可以通过新技术、新工具，分析积累的基础数据，评估出设备的亚健康状态，提前维护，大大减少设备维护成本。例如，给设备维护工程师配备带有振动传感器的智能点检仪，就像给医生配了“智能听诊器”一样，通过数秒的监测振动，结合内置的频谱分析模型，就可以准确、快速的判断出设备健康状态、故障征兆原因，对设备工程师故障诊断起到重要辅助作用。这样，设备管理人员的职责从原来的坏了再修，转向如何保障设备健康运行的专业维保维护工作，进入良性循环。?设备问题就是设备部的事情虽然设备管理已经推行了多年，但许多管理者观念和行动上，还是认为设备出了问题，就是设备部的事情，导致生产部门对设备的故障不关心，对影响产量、质量的设备维护不重视。设备维护工程师也往往因为地位低、薪酬低，自嘲为看门狗和替罪羊：节假日，别人可以休息，他们却不能离开，因为这正是维修设备的好时机；凡是出了问题，无论是设备停机，生产停产，还是质量事故，都会与设备相关，设备人员几乎永远是背锅侠。设备部成了优秀人才最不愿意去的地方。这种恶性循环现象需要生产管理者身体力行，树立正确的设备管理理念，构建生产为主体的全员自主维保体系。只有生产部门管理者重视起来了，生产设备操作者才会改变对设备漠不关心的态度，才能有效进行设备保养。这个光靠设备部是玩不转的。工厂可以通过引入数字化的设备健康管理解决方案，构建全员自主维护保养的体系和运转机制。通过导入设备健康管理解决方案，实现了设备的二级标准保养体系：工位操作工的日常自主点检维保、设备工程师的专业点检维保，通过 NFC、移动化 APP、照片水印、图像比对等技术，杜绝原来的假点检、假巡检问题。同时通过扫码报修、数据规则自动报修、维护工单自主抢单、维修效果用户评价、绩效积分竞比等功能和机制，帮助工厂实现 TPM 的自运转。帮助工厂降低异常停机时间。?将设备维护当作成本中心许多管理者认为设备零故障是不可实现的，企业在遇到困难需要削减成本时，很多情况是拿设备维修