烧碱安全生产要点.docx

烧碱安全生产要点 1工艺简述 　　隔膜法生产烧碱工艺是以原盐用水加热溶解制得粗盐水 ，再经10%电解液和碳酸钠溶液的作用脱掉钙镁离子制得精盐水。精盐水经预热，以盐酸控制PH值在3~5，送入隔膜电解槽，由电解槽盖进入阳极室，并经改性隔膜流入阴极室。直流电经每个电解槽的两个极之间电解盐水，在阳极室放出氯气，在阴极室放出氢气。湿氯气经洗涤、冷却和浓硫酸干燥，即为产品氯气。湿氢气经洗涤、冷却、再洗涤，除去微量的氨、氧、二氧化碳、硫等杂质后，即为产品氢气。 　　电解液经碱蒸发浓缩成50%氢氧化钠液碱，再经冷却过滤后得到含氯化钠(1.0.0.1)%的成品隔膜碱。析出的氯化钠经盐分离设备除去，返回盐水精制。 　　50%液碱经氨萃取，制得含氯化钠500ppm以下的精制液碱。 　　精制液碱再经降膜浓缩和闪蒸浓缩到99.8%的浓度，接着造粒，冷却成粒碱。包装出厂。 　　本装置生产有氢、氨等易燃、易爆物质和氯、氨、硫酸等有毒、有害物质，属有毒有害生产作业岗位。 　　2重点部位 　　2.1隔膜电解槽 该槽为烧碱生产的关键设备。生产中可因盐水中钙、镁离子含量高与氢氧化钠生成氢氧化钙（镁）沉淀而堵塞隔膜，不仅影响产率而且导致氢氧化钠浓度升高，电槽电流效率下降，槽电压升高而威胁安全生产。使用含氟纤维和石棉混合的改性隔膜，虽然可以降低槽电压的氯中含氢，但氯气中含氧稍增高。氧过高会使金属阳极涂层失活，同时会危及氯乙烯的安全生产。电解槽除槽器的短路开关，额定电源120kA，电压为5V，电解槽和槽间铜排的对地电压为300V以上，不注意防护有触电危险。氯气不仅剧毒且与氢气可形成爆炸性混合物。如某厂曾发生过电解槽氯中含氢超标的爆炸事故。氢气一旦泄漏，电解槽液面控制失误（干锅）均可形成爆炸。如某厂曾发生过槽底漏盐水的“干锅”爆炸事故。 　　2.2氯气干燥及压缩 是将电解产出的氯气采用98%硫酸进行四段逆流干燥，使氯中含水达到10ppm的系统。 　　浓硫酸具有强烈的腐蚀性，因设备腐蚀等原因，一旦泄漏有造成化学灼伤危险；电解槽、集气总管、鼓风机、压缩机之间的压力、流量出现不平衡，也会出现压缩机入口压力下降或负压等危险。 　　2.3氯气液化、贮存和包装 该部位是将氯气液化冷凝成为液氯，经精制、贮存、瓶或装车外运，是气化外供的系统。 　　液氯在精制、气化过程中，能发生三氯化氮积累。三氯化氮在游离氯存在下，能发生支链化反应，导致爆炸性分解。 　　充装液氯的火车槽车和钢瓶系压力容器，一旦泄漏将会导致空气污染，甚至造成人员中毒；钢瓶中如混有异物也会造成爆炸事故。国内、外均有教训。 　　2.4氢气洗涤和压缩 是分别采用硫酸、氢氧化钠、硫代硫酸钠和盐酸洗涤，除掉氢气中的氨、氯、三氯化氮等杂质，将氧气除到小于5ppm，是干燥后加压送出的系统。 　　氢气与空气或氢气与氯气在电解、氯冷却、干燥、氢气冷却及输送、氯气液化等密闭设备及管道中，均有可能形成易燃、易爆混合物，而且在生产厂房中也有可能大量氢气外泄。因此该系统的着火爆炸危险因素甚多。 　　3安全要点 　　3.1隔膜电解槽 　　3.1.1严格监督进入电解槽的盐水质量，盐水浓度必须达到315-325/I，钙镁离子小于5ppm，硫酸根离子小于5ppm，pH值控制3-5。 　　3.1.2每次开车前必须对仪表联锁条件进行严格确认，并严格遵守开车程序、工艺技术指标。严密监视氯气总管和氢气总管压力，以防氯中含氢和氢中含氧超标而引起的爆炸。强化对每台电解槽巡视，及时调整液位，以保证产品质量，防止单槽“干锅”爆炸。 　　3.1.3除槽断电器要经常保持完好状态，以保证电解除槽（单槽氯中含氢超标）或异常状态下的及时处理。 　　3.1.4定期对电解厂房的桥式吊车绳索的腐蚀情况检查鉴定。 　　3.1.5电解槽中的金属导体最大对地电压可达300V，因此进入厂房作业人员必须穿戴好绝缘靴和绝缘手套，防止触电。 　　3.1.6经常对通风系统和作业人员的防护器具的正确使用进行检查，减少石棉粉尘对人体及环境的危害和污染。 　　3.2氯气干燥及压缩 　　3.2.1开车初期和事故状态下的废氯气处理装置，要经常保持完备状态。 　　3.2.2应定期对设备和管道等腐蚀状况进行检查与鉴定。 　　3.2.3自动调节、安全联锁系统应定期检验、调试，做到经常检查维护，保持正常运转状态。 　　3.3氯气液化、贮存和包装 　　3.3.1检查氯气液化必须根据原氯中的氢含量，调整液化效率，控制不凝气中氢含量在4%以下。 　　3.3.2液氯蒸气发过程中，严格控制残液中三氯化氮的排放量为15g/l，防止三氯化氮气分解爆炸；监督定期进行氯气泄漏监测报警仪的调校。 　　3.3.3液氯不得与有机物共存、共运。液氯贮存场所不得用易燃材料构筑。临时装卸