生产现场5S管理(67页).ppt

生产现场5S管理,小测试：工作中，我们是否经常会遇见以下问题？,急等要的东西找不到，心里特别烦躁桌面上摆的零零乱乱，以及工作的空间有一种压抑感没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理掉又占用空间工作台面上有一大堆东西，理不清头绪每一次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻,环境脏乱，使得上班人员情绪不佳制定好的计划，事情一忙就“延误”了材料、半成品仓库堆放混乱，帐物不符，堆放长期不用的物品，占用大量的空间生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用、无用的物品同时存放，活动场所变得很小生产车道被堵塞，行人、搬运无法通过,以上所有问题的根源在什么地方呢？,工厂实行5S的理由,源于日本的5S活动是日本企业在上世纪六、七十年代以后产品质量和管理水平迅速崛起、占领世界制高点的重要法宝。5S是指生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，它开创了“制造型企业也可以在一个整齐、清洁、优美、舒适的工作环境中生产”的良好开端。,5S的起源,整理（Seiri）,整理=有序安排：是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置。,目的：腾出宝贵的空间 防止误送、误用 防止变质与积压资金 制造清爽的工作场所,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,正常流转的原料、在制品工位器具、周转箱加工工具和检验用具种类看板、工艺文件办公桌椅、办公用品安全消防用品清洁清扫用品,要,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,没有状态标识的不良品暂时不用的在制品完全闲置或已经报废的设备更换下来的易损件已经不能使用的工具量具破损的工位器具废弃不用的原材料过期的标语口号私人用品,不要,把现场所有的物品分成四类,常用品,少用品,没用品,非常用品,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,定义：不能用，不再使用。处理方法：拉出去作废弃处理。举例：已报废的设备和更换下来的备件 积压过期的原材料 破损的工位器具 不能确定性质的在制品 废手套、包装袋、旧工艺单,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,没用品没用品,定义：半年以上才使用的，或三个月以上才使用一次的。处理方法：回仓库储存，用时再领。举例：合格但超量的原材料和半成品 检修后剩下的备件 季节性使用的原辅材料,少用品少用品,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,非常用品非常用品,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,定义：一个月以上才使用的频率。处理方法：整理好放在指定的区域或位置上。举例：周期性使用的工具、量具 周期性生产的工位器具、备件和备品,定义：每天用，经常用。处理方法：现场存放，固定位置，使用越多摆放越近。举例：经常使用的工具（串口线、网线）、量具 加工中的在制品 存放加工产品的包装箱、周转箱,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,常用品常用品,如何区分要与不要？,整理（Seiri）：实例,由于没有整理，而产生的浪费：（1）空间浪费（2）货架及柜子等浪费使用（3）零部件及产品长期放置而不能使用而产生的浪费（4）货场变的小，搬送货物带来浪费（5）连不要的东西也要管理，也是浪费（6）存库管理，整理货架也是浪费,效率与安全始于,整理！,整顿（Seiton）,整顿是为需要的物件指定存放位置，并以简单的方式将其管理起来。其主要减少工作现场所浪费的“时间”。,整顿的目的：工作场所一目了然,塑造目视化管理的工作场所 整整齐齐的工作环境，缩短前置作业时间消除找寻物品的时间，防止误送、误用消除过多的积压物品，压缩库存量,因为没有做整顿工作，会产生浪费：（1）寻找时间的浪费（2）工序停工带来的浪费（3）过分地准备带来的浪费（4）改变计划带来的浪费（5）交货期延误带来的浪费,以生产现场为例：在生产现场使用的零件和原材料，为了避免混淆，整顿时，应对其进行标示，使人容易知道这里放置的是什么。整顿是提高效率的基础，整顿的目的是为了减少无效的劳动，节约物品去放的时间，以提高工作效率。其核心是每个人都参与整顿，在整顿过程中制定各种管理规范，人人遵守，贵在坚持。,整顿（Seiton）方法一,改善前,整齐、顺序、美观,改善后,改善前,改善后,统一作业方式，防止引脚弯曲及减少插件方向判定时间,整顿（Seiton）方法二,通道线,工具放置区域线,物品指定区域线,划线定位，规定区域,整顿（Seiton）方法三,色彩管理，直观透明,红色代表不良品,管道分色管理,电机运转状态,整顿（Seiton）方法四,货架上物品定品、定点、定量放置,三定（定品、定点、定量）,周转设备定点放置,上线物料定品、定点、定量放置,整顿（Seiton）方法五,标示（限位、区域、状态、）,区域,状态,整顿（Seiton）方法六,提示（指向、流向、警示、）,拉线流示方向,仪表异常范围指示,生产线异常警示,整顿（Seiton）方法七,形迹管理