机床液压系统泄漏故障诊断及维修方法探讨.docx

机床液压系统泄漏故障诊断及维修方法探讨机床液压系统泄漏故障诊断及维修方法探讨目前机床液压系统中会出现泄漏的主要原因就是：系统的设计、制造与安装的一系列因素，还有就是机床液中的油液被污染，部分的零件有损失。本文将针对怎样找出机床液压系统的泄漏故障，怎样的对故障进行预防和维修的方法，进行分析采取措施。泄漏故障的原因分析泄漏故障的原因分析机床的密封结构、材料、安装、零件磨损以及工作的环境、液压中的油液被污染等一些都是会影响到机床液压系统出现泄漏故障的一些主要因素。1.1 机床液压系统中的设计。机床液压系统的密封设计和密封件是决定机床液压系统的可靠性的。密封结构设计的不合理，密封件选择不规范，没有充分的考虑油液和密封使用的材料能不能相容，环境温度变化等一些因素，都会造成机床液压系统的故障。此外，设备在怎样的环境中使用，是否有能防尘的密封设计，没有将这些因素考虑进去，会形成灰尘进入系统密封结构被破坏，油液被污染，也会产生机床液压系统泄漏。密封件材料也会影响到机床液压系统的密封可靠性。密封使用的材料太软，机床液压系统中的液压缸在运作时，密封配件很容易的就会进入密封中的间隙造成损伤。密封使用的材料太硬，在外力较大的情况下也不容易变形，明显对密封面产生初始接触和附加接触的应力低下，使泄漏的故障加剧。密封中使用的材料与油液不能相容，密封的配件会产生软化。溶解等一些现象，造成密封的能力下降，造成泄漏的故障。1.2 机床液压系统的制造与安装。机床液压系统的元件和密封件的尺寸与形位公差、表面的处理与粗糙度有很严格的要求。在机床液压系统的制造过程中容易出现超过要求的差，比如：密封槽的深度和宽度、密封圈的尺寸等一些情况，这些都会造成密封件变形、损伤，导致密封功能低下。机床液压系统的元件在安装中，用力过度会造成零件变形。在安装的时候可以将零件蘸取少量的油液，然后轻轻的压入，在对零件清洗时候可以使用柴油，应该特别注意对密封圈、防尘圈等一些橡胶元件的清洗。在安装密封件的过程中，尺寸精度不高，表面的粗糙度和形位的公差不高的密封副内会对密封件造成损伤。密封件本身的磨损加上在安装过程中造成的损伤是造成机床液压系统出现泄漏故障的主要原因。泄漏故障的维修与预防泄漏故障的维修与预防2.1 机床液压系统中的诊断与维修。机床液压系统的泄漏故障是非常清晰的，然而在液压缸内的泄漏是看不见的。需要使用相关的检查方法对液压缸进行诊断。排除不是泄漏故障的原因，检查液压缸中的油液的情况，维修人员进行以系统的操作进行对故障的针对，确定是液压缸内泄的问题，可拆开液压缸进行检查，针对油口是否有油液泄漏，来分析液压缸的泄漏程度和情况。液压缸中的活塞密封则是影响泄漏的主要原因。缸筒中的纵向拉痕的产生，直接更换密封活塞也不能将故障解决，需要检查缸筒中的尺寸与形位的公差能不能满足要求，有没有纵向的拉痕，如果有就需要对纵向的拉痕进行测量。缸筒有很小的变形与很浅的拉痕，可以使用强力的珩磨工艺进行对缸筒的修复。缸筒的内表面磨损较为严重，有纵向的拉痕存在，应该先对照实物进行测量描绘，让生产的厂商进行更换。然而引起外漏的主要因素则是活塞杆和导向套间相对的运动：活塞杆变形，可以根据对应的事物进行测量绘图，让生产的厂商进行更换。活塞杆被损伤、有些地方开始剥落。可以将之前的镀层进行磨除，在重新进行镀层。对导向套的检查应该重点观察套内与活塞杆的相对运动，有不均匀的磨损时需要按照事物进行测量描绘，进行更换。2.2 机床液压系统中故障的预防。机床液压系统中的泄漏故障是由于很多方面影响造成的。目前来看我们只能在系统的设计、制造、安装、使用这些过程中，将各方面的影响原因都充分的进行考虑，来降低泄漏的故障的发生性。以下是最常见的预防措施：使用减振支架来将所有的管子进行固定，减少系统在运作中产生的冲击和振动对管接头造成松动，而造成的泄漏。对于系统中的最高压力，在安装的时候使用规定的螺栓和堵头进行拧紧，管接头安装规范。在设计中，要考虑使用消除活塞杆，用防尘圈、罩与橡胶套来对活塞杆进行保护，避免污染杂质进入，使用过滤装置，利于清洗油箱和避免杂质累积。对密封槽的尺寸公差进行合理的设计，考虑到密封件在安装后产生的变形可以填塞进行配合表面。油液的温度过高是影响密封件变质的主要原因，在温度升高的过程中，密封件的使用期限就会减少，应该控制油液的温度在 65 摄氏度以下。使用正确的安装方法和维修方法，在密封圈的安装中，需要使用专业的工具在密封圈上图上一层润滑脂之后再进行安装。控制机床液压系统中的油液污染，应该加强防护的设施，利用有效的措施，对油液的质量进行定期的检查。