独山子石化“2002.10.2”爆炸事故.docx

独山子石化“2002.10.2”爆炸事故一、事故经过独山子石化分公司乙烯装置自 2002 年 9 月 12 日开工以来，裂解火炬时有波动。车间多处排查，判断 10-K-201 四段出口放火炬仪表调节控制阀（PV12004）可能有内漏。2002 年 10 月 2 日下午 16 时 30 分至 17 时 15分，经裂解、仪表车间相关技术人员现场检查，认为 PV12004 确有内漏。下午 17 时 40 分左右，乙烯调度安排调试。调度中心值班主任、乙烯车间副值班班长、仪表车间 2 名仪表工，到压缩机房外平台调试 PV12004 仪表调节阀。值班主任和副值班班长关闭消音器后手阀，以防裂解气向火炬大量排放，造成分离区进料中断停工。值班主任调试阀杆行程达到 50%后，通知仪表工处理阀杆， 10L203 消音器突然发生爆裂， 喷出的物料随之着火。车间人员迅速用现场消防设施灭火，石化公司、乙烯厂两级调度随即启动全厂应急系统及公司一级应急预案，消防队 17 时 49 分到达现场，18 时32 分控制住火势，20 时 5 分将火扑灭。事故造成调度中心值班主任、乙烯车间副值班班长当场死亡，两名仪表工在压缩机房外平台 PV12004 仪表调节阀南侧被火烧伤，裂解车间操作工在压缩机房外平台北面巡检时，被火灼伤。事发后，对 PV12004 仪表调节阀解体检查发现，阀内有电焊条、焊渣等施工残留物。二、事故原因分析1直接原因：（1）设计单位违反设计规范。事故调查组查阅设计单位中国成达化学工程公司设计的 PID 图，乙烯装置 PV12004 调节阀及前手阀压力设计是 4.03 兆帕，阀后压力设计是 1.74 兆帕。查设计单线图，PV12004 调节阀及前手阀为 4.03 兆帕，阀后及后手阀为 1.74 兆帕，消音器未标注。根据设计单位的设计，依据化工装置工艺系统工程设计规定 （HG2055994）第 3.0.2.1 的规定：“当控制阀后的压力降低时，控制阀后的切断阀和旁路阀的材料等级应取与控制阀材料等级相等，均采用上游管道的材料等级”。PV12004 调节阀后的消音器至后手阀应保持同一压力等级，均应为 4.03 兆帕。实际上控制阀后的管道及阀门承压为 1.74 兆帕，严重违反了设计规范的规定。工艺车间和仪表车间的操作人员在对内漏的PV12004 调节阀在线调试时，3.8 兆帕的裂解气进入受压仅为 0.3 兆帕的消音器，导致消音器超压发生爆裂着火，是事故发生的直接原因。（2） 依据 PID 图， 消音器是作为管道附件。 事发前的设计， 违反了工业金属管道设计规范 （GB 503062000）第 3.1.2.2 条第 3 款：“没有压力泄放装置保护或与压力泄放装置隔离的管道，设计压力不应低于流体可达到的最大压力”的规定。而现场 14 处类似排火炬系统，只有这一处是没按标准设计的，说明设计单位的设计出现明显失误，是这起事故发生的主要原因。2间接原因：在清理 PV12004 调节阀时， 发现该阀内有电焊条、 焊渣等施工残留物，造成该阀关闭不严、 内漏。 施工质量存在问题是导致事故发生的间接原因。三、预防措施1各单位要针对事故，举一反三，认真查找本单位的隐患和问题。要克服麻痹思想，提高各级管理人员的安全意识。要强化法制观念，全面贯彻落实安全生产法 ，进一步落实安全生产责任制。2从设计入手，查找事故隐患。对于新、改、扩建项目必须严格按照有关法规和规范进行建设。要从项目批复开始，成立项目经理部，提前介入，终身负责。从设计、平面布置、设备、工艺、施工操作等各方面综合考虑危险因素和风险危害，要严格开展建设项目安全预评价工作。职业安全卫生预评价、初步设计、验收等环节必须办理政府审批手续。要认真检查设计单位是否依据安全预评价提出的要求进行设计的。3加强施工管理，杜绝遗留问题，公司工程项目管理部及工程监理单位必须认真参照有关规范、标准核实设计参数，对于建设项目内容的变更必须履行严格的审批手续，变更必须经过论证，具有科学依据。设备、零部件选型必须严格执行国家、行业标准规范。4持续改进，全面运行 QHSE 管理体系。要根据国家和地方部门新发布的法律、法规，及时更新公司质量健康安全环境法律法规及其清单，加大对国家有关质量健康安全环境标准、制度，尤其是中油股份公司下发的行业标准及规定的收集力度。在 2003 年公司要组织对适用的部分安全技术法规编制检查表，以加强法律、法规的学习和现场运用。过程识别工作是 QHSE 管理体系建立的基础工作，2003 年要在各基层单位全面推行生产过程识别和优化工作。5 开展在役装置安全评价，削减、控制风险。中国石油化工板块 2002年 9 月份启动的在役烯烃装置安全评价工作，是贯彻执行国家安全生产法 、 职业病防治法 、 危险化学品安全管理条例的具体措施，为保证