《石油化工装置检修过程中硫化亚铁自燃事故》讲解了一起发生在2001年某石化厂催化车间的硫化亚铁自燃事故及其详细过程。事故描述了在分馏系统检修后，因硫化亚铁暴露于空气中并发生自燃导致闪爆的具体场景和后续处置。文章通过深入分析表明，设备内部生成的硫化亚铁因高温环境、长期暴露以及吹扫过程中的堆积，最终引发燃烧和闪爆，释放出有毒的二氧化硫气体。文中提出了多项事故原因，如停工期大气腐蚀导致硫化亚铁沉积、生产中硫化亚铁不易清除等因素加剧了事故隐患。为防止类似事故发生，提出了多种有效的预防措施，涵盖工艺优化、缓蚀剂选择、材料更换以及设备管理和操作规范等。例如采用破乳剂降低硫含量、加氢转化工艺减少渣油硫成分、加强停工期间密闭管理及酸洗处理硫化亚铁易产生部位等，旨在从根本上遏制事故发生，提升装置运行安全性。
《石油化工装置检修过程中硫化亚铁自燃事故》适用于石油化工行业的生产和维修岗位人员、安全管理人员以及涉及高硫原料加工的工程师或技术人员参考学习。特别是催化裂化装置检修阶段的相关工作人员，能够从文档中获得关于硫化亚铁生成、累积与防护的具体指导，用于制定和完善相关的风险管控预案和操作流程，确保石化行业检修活动的安全开展。此文档内容对于促进石油化工领域设备管理及操作规范也具有重要参考意义。
