《FEMA潜在失效模式及后果分析》讲解了FEMA作为一种系统化、标准化方法，用于评估系统、设计、流程、设备或服务方面可能产生的缺陷。该分析方法起源于20世纪50年代初期，首次在美国Grumman公司的战斗机操纵系统设计中应用，并逐渐推广到航天工业（如阿波罗项目）、海军（1629号军标），以及被IEC和我国等同采用为国家标准。随后，美国汽车工业行动集团（AIAG）、德国汽车工业联合会（VDA）等机构也将其纳入质量管理体系，成为重要组成部分。FMEA的核心在于预防潜在失效及其后果，在产品设计与过程开发的早期阶段识别并解决潜在问题，以避免后期高昂的纠正成本。它强调团队合作，通过跨职能小组的知识共享来确保所有潜在缺陷得到充分考虑。FMEA的应用范围广泛，涵盖新产品设计、现有设计或过程的修改，以及将现有设计或过程应用于新环境的情况。此外，FMEA不仅限于制造行业，还适用于行政管理过程的风险分析等领域。为了有效实施FMEA，需要组建一个由具备相关技术知识和实际经验的成员构成的多功能小组，包括产品工程师、制造工程师、质量工程师等，并对相关人员进行综合培训。
《FEMA潜在失效模式及后果分析》适用于制造业中的产品设计和生产过程优化，特别是在汽车、航空航天等行业。这些领域要求严格的质量控制和风险防范，FMEA作为一种有效的工具，可以帮助企业提前发现并解决潜在的设计和工艺问题，降低后期整改的成本和难度。同时，该方法也适用于任何需要进行系统性风险评估和改进的行业，例如电子、机械、化工等。对于正在推行或已经建立ISO/TS 16949等质量管理体系的企业来说，掌握并应用FMEA尤为关键。此外，从事新产品研发、技术改造、市场拓展等活动的企业或组织也能从中受益，通过FMEA提高产品质量，增强竞争力。
