FMEA失效模式与效应分析讲解了FMEA的基本概念、演变过程及其在国际间的应用状况，深入解析了设计FMEA表和制程FMEA表的填写说明，并阐述了FMEA结果的应用方式。该文档详细介绍了FMEA作为失效分析工具的作用，旨在找出零组件或系统的潜在弱点，提供给设计、制造、品保等单位采取可行对策。失效定义部分明确了产品在特定条件下的失效现象，包括不能完成既定功能、参数超出规定范围以及物理损坏等。FMEA的过程顺序展示了从客户抱怨到制造阶段的不同功用，强调其在各阶段的重要性。此外，文档还追溯了FMEA的发展历程，从1950年由格鲁曼飞机提出的初步概念，到1985年国际电工委员会出版FMECA国际标准，详细记录了这一技术在全球范围内的推广与应用。FMEA的特征被描述为一种支持性和辅助性的可靠度技术，通过表格化工程分析提前发现缺陷。国际间对FMEA的采用情况也得到了体现，如ISO 9004、CE标志、ISO 14000及QS 9000等标准均将其纳入重要分析方法。对于设计FMEA而言，其目的是评估设计需求与方案，帮助初始设计满足制造和装配要求，增加失效模式和系统效应分析次数，规划设计验证，并根据影响性排序改进失效模式。文档还提供了设计FMEA作业流程图，涵盖了组成小组、资料搜集、计划制定、功能方块图建立、产品结构树构建等多个步骤，最后以多个设计FMEA表范例结束，具体展示了不同零组件的设计责任、准备者、车型年份等信息。
FMEA失效模式与效应分析适用于汽车制造、航空航天、电子电器等行业领域，尤其适合那些对产品质量和可靠性有严格要求的企业。无论是新产品的设计开发阶段还是现有产品的改进优化过程，该文档都能为工程师和技术人员提供详细的指导。它不仅帮助团队识别潜在的失效模式，还能促进跨部门协作，确保从设计到生产的每一个环节都考虑到可能的风险，从而提高最终产品的安全性和市场竞争力。
