《泵断轴的10个常见因素》讲解了导致泵轴断裂的多种原因，包括远离最佳效率点（BEP）工作、轴弯曲、叶轮或转子不平衡、流体特性不匹配、变速操作的影响、误用泵设备、不对中问题、振动引发的应力、装配不正确以及速度选择不当。当泵偏离其最佳效率点运行时，会产生不平衡的径向力，导致轴挠度和弯曲疲劳。对于轴弯曲问题，文章强调了制造商标准的重要性，指出泵轴的公差通常在特定范围内。叶轮或转子的不平衡会导致“轴窜动”，即使在停止泵后检查轴仍可能笔直。流体特性的变化如粘度增加也会给泵带来额外负荷，腐蚀会降低轴材料的疲劳强度。变速操作使得扭矩与速度成反比，减速时扭矩增加，这需要考虑最大制动马力限制。误用泵设备，尤其是忽略制造商指南，可能导致轴问题。不对中问题会在泵和驱动器之间产生弯矩，通常先表现为轴承失效。振动不仅由未对准和不平衡引起，还可能是气蚀等其他因素的结果，均会对轴造成应力。装配不正确，例如叶轮和联轴器安装错误，会导致磨损并最终引发疲劳破坏。最后，不正确的速度选择，特别是在皮带驱动的情况下，也可能影响泵性能。
《泵断轴的10个常见因素》适用于泵的设计、制造、维护及操作人员。该文档特别针对那些需要了解泵轴故障潜在原因的专业人士，如机械工程师、维修技师、工厂操作员和技术支持人员。它为这些人员提供了识别和预防泵轴断裂的具体指导，帮助他们在工作中采取适当的措施来延长泵的使用寿命，提高设备的可靠性。此外，文档也适用于涉及泵系统设计和选型的项目工程师，他们可以利用其中的信息优化泵的选择和配置，避免因上述因素引起的故障。
