5S车间现场检查打分表.docx

1作业现场的设备、仪器、工具、工作台、物品柜、架和物料检查标准：作业现场 5S 管理责任分区明确；作业现场实行定置管理，绘有定置图并张贴在明显位置，摆放整齐有序且与定置图相符；设备、仪器、工装、工具和物料等分类合理、有序摆放，易于查找取放；现场没有无用或长久不用的物品；作业现场设备油、液 跑、冒、滴漏、飞溅、粉尘、匕屑、喷雾等污染源得到有效控制，保持现场整洁。（有下列情况之一者）0 分1.作业现场未实行责任分区；2.作业现场未实行定置管理，无定置图。（有下列情况之一者）1-10 分1.不能使用的设备、仪器、工装、工夹量具集中有序摆放在现场；2.设备油、液跑、冒、滴、漏、飞溅等污染源未得到及时有效控制；3.超过 2 个月不使用的物料有序存放在现场；4.工具箱（车、柜）内物品与工具无序混放；5.工作台、物品柜内物品未分类摆放；6.作业现场有温湿度要求，无温湿度控制措施。（有下列情况之一者）11-20 分1.生产现场实行定置管理，但仍有 20%物品未按定置要求摆放；2.设备完好率达 80%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象 80%以上得到有效控制；3.设备、仪器、工装等保持良好状态，但较脏，维护保养不及时；4.生产现场有 1 个月以上待用的物料，且摆放有序；5.生产现场废弃的油液等未及时收回；6.工装、量具检查校验及时；但摆放不整齐；7.工具箱（车、柜）内的工具、刃具等分类清楚，定置摆放；8.有温湿度控制措施，无记录。（有下列情况之一者）21-30 分1.作业现场全面实行定置管理；2.设备完好率达 85%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象 85%以上得到有效控制；3.生产现场有 15 日以内待用的物料，且摆放有序，标识清楚；4.仪器、仪表、工装等按规定及时检查校准，且做到整洁、定置摆放；5.工具箱（柜）内的工具、刃具等分类清楚，有序定置摆放，但数量超过最低限量；6.工作台、物品柜物品合理分类有序摆放、但数量过多；7.占检查点 20%工装夹具、设备仪器等擦拭不彻底，有灰尘和脏污；8.工具箱、工作台等存放的刃具 70%有防护措施；9.工装夹（量、模）具及机床附件等保持良好工作状态，且做到整洁、分区分类定置摆放，70%实行了“一对一”标识；10.温湿度控制符合要求并有完整的记录。（有下列情况之一者）31-40 分1.作业现场实现定置管理，目视管理、色彩管理等先进管理方法；2.设备完好率达 90%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象 90%以上得到有效控制；4.工具箱（柜）整洁，工具、物品等有限量控制，做到定位、定量摆放；5.工作台、物品柜整洁，物品分类合理，定置有序摆放、且有限量控制；6.工具箱、工作台等存放的刃具 95%有防护措施；7.摆放于工位器具架上的工装、机床附件等分区分类定置摆放，85%实行了“一对一”标识；8.90%以上通用工具实施“形迹管理”。（有下列情况之一者）41-50 分1.设备仪器、工装夹具等保持良好状态，有序摆放，整齐干净；2.设备完好率达 95%以上；设备油、液的跑、冒、滴、漏现象 95%以上得到有效控制；3.生产现场 3 日以内待用的物料，且摆放有序，标识清楚；4.工具箱、工作台等存放的刀具 95%以上有防护措施；5.工装、机床附件等分区分类定置摆放，95%以上实行了“一对一”标识；6.通用工具 95%以上实现了“形迹管理”，并实行了“一对一”标识；7.所有物品 95%以上均进行“可视化”处理。2作业区现场产品检查标准：作业现场的产品要采取防护措施，工位器具齐全、完好、有效；产品状态标识明确，待、在修（制）品和合格品应分区摆放，并有清楚的标识；产品放置区域标识清楚。（有下列情况之一者）0 分1.报废品未及时清理，长期在现场存放，无标识；2.现场产品状态末标识。（有下列情况之一者）1-10 分1.待、在修（制）品与合格品未分区摆放、未标识；2.产品直接放置于地面或转运工具的金属表面；3.现场产品放置区域未标识；4.产品与工装、夹具等混放。（有下列情况之一者）11-20 分1.现场产品的挂牌标识率达到检查点 80%以上；2.现场工位器具完好率达检查点 80%以上；3.产品与工装、夹具分类分区摆放，无标识。（有下列情况之一者）21-30 分1.现场产品的挂牌标识率达到检查点 90%以上；2.不易进行一对一标识的产品，应区分架（台）次的标识，标识统一规范；3.产品状态与放置区域标识相符的柃杏点达到 90%以上；4.现场工位器具完好率达检查点 90%以上；5.有防护要求的产品，其防护措施达到检查点的 85%以上；6.同一区域不同架（台）次的产品，有产品标识；7.产品与工装、夹具分类摆放，有标识。（有下列情况之一者）31-40 分1.产品状态和放置区域的标识清楚、规菹，挂牌标识率；2.有防护要求的产品，其防护措施达到检