压力容器事故调查报告范文(精选7篇).docx

欢迎光临安全人之家https:/www.aqrzj.com小编整理了压力容器事故调查报告范文 7 篇，欢迎大家参考借鉴。压力容器事故调查报告范文 1 篇1991 年 6 月 10 日，燕山石化公司聚酯厂氧化车间氧化装置反应器气相系统局部氧含量超标，形成爆炸性混合气体而爆炸，造成部分设备、管线破坏，死亡 1 人，直接经济损失 12.93 万元的严重事故。当日上午 10 时许，该厂氧化车间氧化工段按 1991 年度大检修安排及停车方案、程序进行计划停车。9 时 40 分，开始降反应器空气量。10 时停配对二甲苯、醋酸、催化剂混合料，并降混合进料量。10 时 30 分停进混合料，同时停进空气、随之在现场关闭保压阀和尾氧取样阀，关闭第二冷却器 HE302 冷却水阀，于 10 时 43 分氧化反应器 HR301 气相管线系统发生爆炸。事故原因：这起事故可能是反应器气相系统中局部氧含量瞬间升高发生化学爆炸，瞬间产生高温高压。（1）导致反应器气相系统中局部氧含量瞬时升高的原因可能有以下几点：在事故发生的前一段时间，氧化反应工况欠佳，从 1991年 6 月 9 日至 6 月 10 日的 TA 分析日报和氧化部分仪表记录看：氧化反应器混合进料中催化剂浓度在规定指标的下限，水含量超过 12%，反应尾氧含量平均为 5.4%，氧化反应温度有下降趋势，欢迎光临安全人之家https:/www.aqrzj.comTA 中 4CBA 有上升趋势，在该工况下，易造成气相系统中氧含量局部升高。氧化反应器混合进料调节阀被冲刷、腐蚀严重，在停车过程中，在现场手动调节 HG204 泵出口阀、进料量波动，控制室操作工根据混合料进料量相应提高了空气量，造成混合料进料量与空气量不匹配，瞬时间氧含量升高。按操作法要求，在停反应器混合料进料的同时停止反应器的空气进入量，但实际操作中很难做到同步，这也可能造成氧含量瞬时升高。氧化反应器的两个空气调节阀，保持原状态在常温下，打压 0.4Mpa，做水泄漏试验分别为 3ml/min 和 6ml/min，但在空压机出口温度（208）和压力（2.93Mpa）下可能泄漏，而造成氧含量升高。由于以下因素，使混合气体达到爆炸极限。（2）关于爆炸火源：爆炸火源有两种可能，即：在气相系统局部燃烧引爆。可能气体夹带催化剂，滞留在气相系统某处（第一冷却器 HE301 上管板的沟槽里），促使PX 氧化，这时又趋于保温保压阶段，反应热不能及时移出，更加剧反应，形成高热点引起自燃并引爆混合气体。在反应工况下，混合气体的自燃点为 200300，可能形成极易燃烧的物质，但也不排除其他原因。欢迎光临安全人之家https:/www.aqrzj.com爆炸中心：根据爆炸各部位破坏情况的考察分析，爆炸中心可能在第一冷凝器（HE301）顶部。这起事故也存在着思想麻痹、管理薄弱、设备腐蚀、职工素质等方面的一些教训，应认真吸取。压力容器事故调查报告范文 2 篇1991 年 10 月 8 日 6 时 50 分，淮阴有机化工厂中试室，一台生产高分子聚醚的 100 升高压反应釜突然发生爆炸，联接釜盖和釜体的紧团螺栓被拉断，重量约为 80 公斤的釜盖飞落到离原地 80 米远的地方，高压反应釜上安装的安全阀、压力表等也被炸毁。爆炸产生的气浪将房顶掀掉，约 20 平方米的中试室完全倒塌，三名操作人员当场被炸死。二、事故原因分析经事后调查分析，该起高压反应釜的爆炸是由于超温超压引起的。以环氧乙烷和环氧丙烷为原料生产高分子聚醚的生产工艺要求，操作者严格按规程操作，在加料时皮采用“滴”加法，控制加料量，以避免反应剧烈后失控造成危害。但该厂操作人员违反了操作工艺，采用了“批”加法，一次投料过多，反应速度过快。1991 年 9 月以前，该反应釜在生产过程中曾发生过超压现象，因采取了紧急放空措施，没有发生爆炸。但该厂并没有从中吸取教训，制定严格的操作工艺，按规定调好安全阀的起跳压力，也欢迎光临安全人之家https:/www.aqrzj.com没有按规定定好爆破片压力。该厂没有对操作人员进行必要的安全教育。10 月 8 日的高压反应釜爆炸完全是由于操作人员违章操作造成的，是一起责任事故。三、防止同类事故的措施1企业领导应认真学习国家有关规定，提高安全生产意识，增强安全生产责任，必须贯彻“安全第一，预防为主”的方针，管生产必须管安全。2压力容器的使用和操作人员必须经安全教育、培训合格后方可上岗操作，应值得压力容器安全使用的基本知识，并严格按操作规程操作，不得违章操作。压力容器事故调查报告范文 3 篇1.事故概况某年 4 月 8 日，广州市增城县中新精细化工厂搪玻璃反应锅发生爆炸。该厂首次进行苯二甲酸二甲脂的试生产，所用设备是1000L 的旧搪玻璃反应锅。上午 9：30 开始投料，12：00 升温，15：0