危险源风险评估和控制管理制度.docx

危险源风险评估和控制管理制度1 目的为加强我厂风险管理，预防事故发生，实现安全技术，安全管理的标准化和科学化，特制定本制度。2 范围适用于检测装置、维修设备设施、维修作业现场的风险评价与控制，适用于作业现场，生产经营活动的正常和非正常情况，包括新改扩建项目的规划、设计和建设、投产、运行、拆除、报废各阶段的风险评价、风险控制、风险信息更新以及危险源的管理。3 职责 3.1 厂长组织建立危险源控制系统。3.2 厂长直接负责风险评价领导工作，组织制定风险评价程序和指导书，明确风险评价的目的、范围。成立评价组织，进行风险评价，确定风险等级，主持年终全我厂的风险评审工作。3.3 安全科是风险评价的归口管理部门，负责审查各部门确定的风险评价准则，负责我厂重大风险分析记录的审查和控制效果的验收，建立、更新危险源档案，定期进行风险信息更新。3.4 各部门安全生产管理第一责任人负责低风险等级判定为重大风险以下（不包括重大风险）各级风险的风险分析记录审查与控制效果验收。3.5 我厂各级管理人员应负责组织、参与风险评价工作，提供相关资料，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。4 控制程序 4.1 风险的分级管理 4.1.1 我厂的风险根据风险评价准则进行评价分级。4.1.2 各部门负责对所辖范围内所有直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价。4.1.3 作业风险：巨大风险作业由所在部门负责人初审签字，经安全科复检签字，报我厂领导终审批准；重大风险作业由所在部门负责人初审签字后，报安全科终审批准；中等风险、可接受风险和可忽略风险作业由所在班组班组长或班组安全监督员终审批准。4.1.4 岗位（装置、部位等）风险：巨大风险和重大风险所在的岗位（装置、部位等）由我厂作为重点部位和关键装置按照关键装置和重点部位安全管理要求进行管理；中等风险、可接受风险和可忽略风险所在的岗位（装置、部位等）应由所在部门采取隔离、防护、制定操作规程等防范措施降低风险。4.1.5 风险评价、分析的范围及职责 4.1.5.1项目规划，设计前应由有资质的机构做安全预评价；4.1.5.2项目的建设应由安全科进行风险分析并做好风险控制记录；4.1.5.3 维修工艺改变应由技术质检科进行风险分析并做好风险控制记录；4.1.5.4 设备新增或拆除的风险应由生产部负责分析，并做好风险控制记录；4.1.5.5 事故及潜在紧急情况的风险应由所在部门进行评价，并做好控制记录；4.1.5.6 所有进入作业场所的人员的活动均由所在部门进行风险分析，并做好风险控制措施的记录；4.1.5.7 维修车间的设施、设备的风险应由所在技术质检科进行分析，并做好风险控制措施的记录；4.1.5.8 安全防护用品应由安全科进行风险分析并做好风险控制措施的记录；4.1.5.9 人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度的风险应由所在部门进行分析，并做好控制记录；4.1.5.10 气候、地震及其他自然灾害等应由评价资质的机构进行风险评价。4.2 风险评价方法选择 4.2.1 工作危害分析（JHA）风险评价方法。4.2.2 岗位、部位、装置安全检查表分析（SCL）风险评价方法。4.2.3 经厂长批准的其他风险分析方法。4.2 评价准则我厂需进行定量的风险评价由风险评价小组采用合适的评价准则。外部评价由相关资质机构自行选用评价准则。4.2风险评价活动的实施步骤 4.2.1 厂长主持风险评价活动，成立评价组织。组织成员由各部门分管领导及各部门负责人组成。评价组织编制评价大纲。4.2.2 各相关部门收集、整理风险评价所需资料，提交评价组织。4.2.2 危险源辩识，实施现场检查，识别危险有害因素。4.2.4 通过定性或定量评价，确定评价目标的风险等级。4.2.5 根据评价结果，提出控制措施。4.2.6 得出评价结论 4.2.7 风险评价应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：a.火灾和爆炸 b.冲击和撞击 c.中毒、窒息和触电 d.有毒有害物料、气体的泄漏 e.其他化学、物理性危害因素 f.人机工程因素 g.设备的腐蚀、缺陷 h.对环境的可能影响 4.5 在确定重大风险时，应考虑：4.5.1 有关法规、标准的要求 4.5.2 风险发生的可能性和后果严重性 4.5.3 我厂的声誉和社会关注程度等 4.6 风险控制的内容 4.6.1 选择风险控制措施时，应考虑：a.控制措施的可行性和可靠性 b.控制措施的先进性和安全性 c.控制措施的经济合理性及我厂的经营运行情况d.可靠的技术保障和服务4.6.2控制措施应包括：a.工程技术措施，实现本质安全 b.管理措施，规范安全管理 c.教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识 d.个体防护措施，减少职业伤害 4.3 风险信息更新：不间断地组织风险