冲压车间安全技术操作指导规程.docx

冲压车间安全技术操作指导规程 一、 目的 为使设备得到安全正确的使用和精心维护，以达到完好的技术状态和5S要求,确保产品质量。 二、适用范围 适用于冲压车间全体操作员工。 三、工作程序 1.工作前期准备 （1）提前五分钟到岗，到岗后检查穿戴劳防用品,参加班前会； （2）工作开始前，整理工作场地、做好开机前的准备工作； （3）开机前清理工作台面及轨道，确保台面与轨道洁净无异物，设备周边与工 作无关的物件及工具应清理干净，查看《设备点检记录》，检查有无未解决的问题，有问题及时找设备科进行处理； （4）启动设备先开电源，后开气源，并对设备进行全面检查，填写《设备点检记录》： a)查管道、线路：（1）听是否有漏气，看是否有漏油；（2）双手启动台及光电保护线路是否有损坏； b)查气压、油量：（1）气压不足灯是否熄灭；（2）上模夹紧邮箱内油量是否充足； c)查滑块运动：（1）将“操作选择”开关置于“寸动”位置，按下双手按钮，能够准确启动，准确停止；（2）滑块寸动至上死点，开关置于“单次”位置，按下双手按钮：下降行程时，双手一放，滑块即停止；上升行程时，无论放手还是按住，不到上死点，滑块不停止； d)查紧急停止：（1）在滑块运动中按下紧急停止按钮，以此检查滑块是否紧急停止；（2）按下紧急停止按钮，再按双手按钮，检查是否在任何行程不能运转； e)查导轨润滑情况：滑块在运行5分钟左右，滑块导轨表面有无润滑油，润滑油是否有明显污垢； f)查光电是否能急刹车：（1）投、收射器之间有手或其他遮挡物时是否运行；（2）在滑块运动中加以遮光，查是否急停； g)其他：按钮、开关是否灵活可靠，计数器是否清零。 （5）对工装进行全面检查，并填写《工装点检记录》： a）模具装上工作台时：工作台面及轨道周边应清洁无异物；检查冲模装夹是否正确可 靠，气顶杆是否按要求配置； b）工作台进入工作区，先落下，待完全落下后夹紧； c）固定上模后：检查上模压板螺丝或上模夹紧器是否拧（夹）紧； d）上模第一次至上死点：检查上、下冲模是否清洁，有无毛刺，有无异物；检查冲压前模具保护垫块是否已经取下；检查刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等；给模具导柱涂油润滑； e）调节拉伸垫（气顶杆）高度前，滑块应在上死点，拉升垫应落到底。 （6）拆卸工装时检查： a）用布将冲模擦拭干净。模具刃口、导柱涂上一层润滑油； b）装模高度是否调整到模具存放高度，使用的气顶杆是否落下； c）工作台放松后，等待夹紧块完全顶起；顶起工作台，等待至工作台不再上升；同时可将防护栅栏升起； d）工作台可移出灯亮，移出工作台。 （7）准备好工作时所需的工具、夹具等，开车试运转，试验制动器、离合器和操纵器的工作是否运转正常； （8）进行工件的试冲，试冲的第一件要交给检验员进行首件三检。 2.工作期间注意事项 （1）观看滑块：运行速度正常（8次/分钟），滑块导轨表面始终有润滑油，听声音：应无异常声音，闻气味：电器系统无异味； （2）如工件被冲模“咬住”，应立即停车处理； （3）为避免切下的飞边落入冲模中，应及时清除飞边余料； （4）拉伸工件时要注意材料清洁，并加油润滑，防止铁屑和灰尘落于冲模上。每隔8-10次行程后，用清洁的毛刷蘸油润滑冲模一次； （5）操作时，头、手等部位不得伸入冲模空间或导柱根边。取冲件时应使用专用工具； （6）遵守《脚踏开关使用制度》，任何工序不得连续冲压； （7） 机床运转时，严禁进行清洗加油或到顶部观察运转情况及修理，发现异常，立即停机，关闭电源，待飞轮完全停止后方可进行检修。检修模区时，应将安全栓放置在模区之间； （8）按规定时间取出工件进行质量检验，并做好相关记录； （9）冲压过程中对产品进行100%目检（划定目检区域），对表面缺陷件立即放人现场黄料箱，黄料箱内的缺陷件由现场检验员进行评判； （10）现场黄料箱内的缺陷件由现场检验员拿到返修区，由返修人员进行返修，检验员对返修后的零件进行确认、签字，放在规定的料箱内，对检验已签字的返修合格件，由冲压班长确认并送至相应岗位，由其跟踪。 (11) 中途休息，关闭电灯、电风扇，对相关设备进行清洁； （12）中午休息吃饭时，关闭机床启动（主电机）按钮，切断电灯、电风扇等电源，对相关设备进行清洁； （13）再生产时，重新启动机床主电机按钮，以及接通相关辅助设施的电源。 3.工作结束 （1）“操作选择”开关置于“寸动”，使用气顶杆的设备将拉伸垫落到底； （2）关闭主电机、润滑电机电源后关闭设备主电源、气源； （3）收拾工具及冲压零件，将其放于规定的器具中； （4）将工作台上和工作台孔及凹槽内的金属屑清理干净； （5）关闭冲床空气供给口的空气截止阀； （6）用布