铸造合金锭岗位作业操作规程.docx

铸造合金锭岗位作业操作规程1 生产工艺准备及操作1.1 生产前要将熔炼、静置炉清理干净，然后按照烘炉曲线规定的速度进行烘炉，烘炉最终温度控制在 800左右，烘炉时间不少于 72 小时。1.2 新炉使用前要进行洗炉，洗炉选用原铝液，灌炉量不少于炉子容量的40%，将铝水温度升高到 850以上，然后每隔 30 分钟搅拌一次，共搅拌三、四次，倒炉后铸造。1.3 配料1.3.1 配料的基本原则是依据合金牌号标准及用户提出的要求或协议，选择合适的原料进行配料计算。1.3.2 配料计算方法配料加入量=（A-B）（C-A）W式中 A-要求达到的某元素含量百分比；B-铝液中该元素的百分比；C-配料用金属或中间合金中该元素的百分比；W-铝液重量（包括重熔铝锭） 。1.3.3 为防止合金产品成分出现偏析，配料计算时不允许按要求的上限和下限配料，应该按中限配料，易燃、易烧损的原料按上限计算。2 投料和熔炼2.1 先将准备好的工业硅均匀地投入到熔炼炉内，然后再投入固体铝将工业硅盖住，点火升温，灌入所需原铝液，继续升温至固体料熔化或熔体表面化平后，在熔体表面均匀撒入覆盖剂，覆盖剂用量按 0.2%控制。2.2 继续升温至固体料全部熔化，启动电磁搅拌机进行搅拌，每隔 30 分钟左右搅拌 15 分钟，间歇性进行，搅拌 3-4 次。2.3 熔炼完毕，扒除表面浮渣，加入金属镁和钛剂，使其全部熔化，再次开动电磁搅拌机 15 分钟，然后取样化验。2.4 化验合格后，打开熔炼炉炉眼，将熔体转入静置炉内。若成分出现偏差，及时进行补料或稀释，调整成分，直至成分合格为止。3 铸造3.1 倒炉后，先清除铝液表面浮渣，然后取样化验，合格后调整铝液温度在精炼温度范围内，对铝液进行精炼净化处理。3.1.1采用高纯氮气喷吹熔剂粉固体+气体联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。3.1.2 精炼操作条件熔体温度保证 730以上，精练剂用量 2kg/t 左右,精炼时间不少于 20 分钟，氮气压力 0.04MPa。3.1.3 精炼时先接通氮气，待熔剂粉从精炼管口喷出后，再将精炼管插入铝液中。操作时动作要柔和，沿炉底由近及远来回缓缓移动，精炼操作应注意消除死角（要到边到角） ，精炼完毕，先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。3.1.4 精炼完毕 10 分钟后，将铝液表面浮渣扒除干净，然后撒入定量的复盖剂。3.1.5 关闭炉门，铝液静置澄清 40 分钟，调整铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造。3.2 铸造准备工作3.2.1 对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、浇包、分配器、铸模等部位充分预热干燥。3.2.2 检查天然气系统，确保正常。3.2.3 检查铸造机铸模螺丝、润滑链正常，轨道上和周围无凝铝，启动铸机检查运转正常，涂刷脱膜剂。3.2.4 检查压缩空气压力、水压正常。3.2.5 准查好夹铝锭用的钩子、小锤、大钳、撬扛、铁镐、大锤等工器具。3.2.6 检查打印装置正常、字头够数，并换批号字头。3.2.7 启动检查浇包正常，安装好浇包上方调眼钎子。3.2.8 准备好不少于 5 根的堵出铝口的塞杆。钎子以及渣炉、渣箱、浇包放铝箱和钢丝绳等。3.2.9 初次使用或间隔 2.5 小时后使用的铸模分配器必须进行预热烘干。3.2.10 做好打包和运输准备工作1）检查打捆机运转正常。2）打捆机压缩空气压力不得小于 0.45MPa。3）备好钢带、卡子等物品。4）联系好叉车等。3.3 浇铸和打捆作业3.3.1 得到班长指令，启动铸机、浇包，并放好放铝箱附近的围栏，禁止一切人员入圈。3.3.2 卸下出铝塞杆限位铁件，拔出塞杆，用钎子将石棉套拔掉并用力向炉眼内捅通，使铝水流出，迅速用带有石棉套的塞杆将眼堵住，放上限位。调整出铝塞杆，让铝水从塞头下平稳流出，注意铝液飞溅。3.3.3 待长流槽的液位适中后，调节流槽出铝口，使铝液进入浇包，然后进入分配器进行铸锭。3.3.4 调节铸机转速、铝液流量使铝锭合格为止。3.3.5 用渣铲及时将铸模内铝液面上的渣子打净，并将渣子打到渣斗内，防止渣子飞溅。3.3.6 当铝锭运转到打印位置时，投入打印装置。生产中随时检查打印情况，如有异常情况迅速处理。3.3.7 当铝锭到达铸机机头位置时，开铸机冷却水门，并调至适量大小。3.3.8 专人用小锤对脱模铝锭敲击，直至脱落。3.3.9 专人用钩子将铸锭按要求进行堆垛1）按 17 层摆放，底层摆放两块，第 2 层至 17 层每层排放 7 块，层与层之间铸锭相互交叉 90 度整齐排放，每垛共计铸锭 114 块。2）当发现铸锭有四角不全的残锭（欠重） 、超出铸模外的大锭（超重） 、渣未打净或较严重飞边毛刺等不合格锭时，应迅速夹到边人工堆好（用于回炉） ，严禁废品进入堆垛。3）要求堆垛整齐、铸锭扣好，严禁出现歪斜不平整现象。3.