铸造重熔用合金棒岗位操作规程.docx

铸造重熔用合金棒岗位操作规程1 生产工艺准备及操作1.1 生产前要将熔炼、 静置炉清理干净,然后按烘炉曲线进行烘炉,烘炉最终温度控制在 800左右,烘炉时间不少 72 小时。1.2 新炉使用前要进行洗炉,洗炉选用原铝液,灌炉量不少于炉子容量的40%,将铝水温度升高到 850以上,然后每隔 30 分钟搅拌一次,共搅拌三、四次倒炉后铸造.1.3 配料1.3.1 配料的基本原则是根据合金牌号标准及用户提出的要求或协议,选择合适的原料进行配料计算.1.3.2 配料计算方法配料加入量=(A-B)(C-B)W式中：A-要求达到的某元素含量百分比；B-铝液中该元素的百分比；C-配料用金属或中间合金中该元素的百分比；W-铝液重量(包括重熔铝锭)。1.3.3 为防止合金产品成分出现偏析,配料计算时不允许按要求的上限和下限配料,应该安中限配料,易燃、易烧损的原料按上限计算.2 投料、熔炼、铸造、锯切2.1 投料、熔炼2.1.1 先将准备好的工业硅均匀的投入到熔炼炉内,然后再投入固体铝将工业硅盖住,点火升温,灌入所需的原铝液,继续升温至固体料熔化或溶体表面化平后,在熔体表面均匀洒入覆盖剂,覆盖剂用量按 0.2%控制.2.1.2继续升温至固体料全部熔化,启动电磁搅拌机进行搅拌,每隔30分钟左右搅拌 15 分钟,间歇性进行,搅拌 3-4 次.2.1.3 熔炼完毕,扒出表面浮渣,加入金属镁和钛剂,使其全部熔化,再次开动电磁搅拌器搅拌 15 分钟,然后取样化验.2.1.4 化验合格后,打开熔炼炉炉眼,将熔体转入静置炉内,若成分出现偏差,及时进行补料或稀释,调整成分,直至成分合格为止.2.2 铸造2.2.1 倒炉后,先清除铝液表面浮渣,然后取样化验,合格后调整铝液温度在精炼温度范围内对铝液进行精练净化处理:1）采用高纯氮气喷吹熔剂粉“固体+气体”联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。2）精炼操作条件：熔体温度保证 730以上，精练剂用量 1.5-2kg/t.Al 左右,精炼时间不少于 20 分钟，氮气压力 0.04MPa。3）精炼时，先接通氮气，待熔剂粉从精炼管口喷出后，再将精炼管插入铝液中，操作时动作要柔和，沿炉底由近及远来回缓缓移动，精炼操作应注意消除死角（要到边到角） ，精炼完毕，先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。4）精炼完毕 10 分钟后，将铝液表面浮渣扒除干净，然后撒入定量的复盖剂。5）关闭炉门，铝液静置澄清 40 分钟，调整铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造.2.2.2 铸造前,首先做好准备工作,对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、铸造盘等部位充分预热干燥.2.2.3 打开静置炉流眼,放流时,要尽可能增大流量,使熔体较快进入过滤箱中,当熔体充满流槽,提起闸板,引导熔体尽快充满所有结晶器,打开冷却水,控制好水压和水量,启动铸造机下降,按铸造工艺技术要求调整好铸造速度.2.2.4 铸造过程中,要保持铝液表面稳定,防止液面波动太大,随时观察铸棒表面质量状况,调整铸造速度和水压.2.2.5 在生产过程中,如果因设备故障使熔体在静置炉内超过 3 小时,应及时对熔体搅拌一次,以防止合金成分出现偏析.2.3 锯切、包装、入库2.3.1 铸造结束后,将铸锭吊出摆放到锯床上,切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等项目,检验规程按照 GB/T8733-2007标准要求.2.3.2 锯切长度按照用户要求进行控制,锯切后应逐块对铸锭表面进行检查,对有表面缺陷的铸锭及时检出,铸锭外表面应保持清洁,过多的冷却液要用干净的棉布擦干净或用压缩空气吹干净.2.3.3 堆垛1)方棒按 12 层摆放,底层摆放两块,第 2 层至 12 层每层摆放 9 块,层与层之间铸锭相互交叉 900 整齐摆放,每垛共计铸锭 101 块.2)圆棒127mm 圆棒按 7 层摆放,底层摆放 5 块,依次向上 6、7、8、7、6、5 块,呈 6边行摆放,每垛 44 块;114mm 圆棒按9 层摆放,最底层摆放 5 块,依次向上 6、7、8、9、8、7、6、5 块,每垛 61 块.2.3.4 打捆堆垛好的铸锭采用 0.932mm 镀锌钢带进行打捆,对方棒每捆采用 4 根钢带呈“”字形打捆,圆棒每捆采用三根平行钢带打捆,同时每捆铸锭要做好标识.2.3.5 入库铸锭经衡量记录后,用铲车搬运到指定地点存放,存放地点应具备干燥,防止雨淋,便于装卸等基本条件,铸锭再搬运过程应平稳,防止将打包带损伤而导致散捆现象发生。3 相关记录3.1电解铝化学成分报告单3.2炉前分析告单3.3铸造工艺卡片