生产现场常见浪费及识别方法.pptx

生产现场常见浪费及识别方法,目 录,一、浪费的概念二、生产现场的七大浪费三、相关术语四、识别浪费,在制造活动中，不给产品产生附加值的所有行为,精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。,浪费的两层含义：不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“最少”的界限，也是浪费。,加工本身的浪费,等待浪费,动作浪费,制造不良的浪费,搬运浪费,生产过剩浪费,库存浪费,1,2,3,4,5,6,7,虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的,只把人或设备的等待，看做等待浪费 的情况较多 毛坯等待投入或产品在工艺流程中处于 停止状态也属于等待浪费 产品停滞在仓库的情况也是等待浪费,1、等待浪费,对不起，请少等会儿.,还没 好吗？.,生产线的品种切换。时常因缺料而使机器闲置。机器设备时常发生故障。生产线未能取得平衡。有劳逸不均的现象。,加工本身的浪费现在正做的作业是否真的必要？为什么要这么做？对作业进行反问。,作业一旦定下来，其本质的机能会被渐 渐遗忘，最后只剩下“作业”的行为。可是要考虑在作业方法、环境、条件方 面是否在做必要的作业。,2、加工本身的浪费,一、指多余的加工,二、指过分精确的加工,生产现场作业动作的不合理导致的时间和人员体力的浪费。物品需要长距离取放、反转、对准。作业步行、弯腰、转身。吉尔布雷斯的动作研究：,3、动作浪费,库存的浪费利用库存回避工厂的许多问题。在这种意识下发生的。,库存包括零部件和材料库存、半成品库存、成品的库存、已向供应商订购的在途零部件库存以及已发货的在途成品库存。库存还包括工序间的返工品。,4、库存的浪费,这样才放心了,产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的时间、空间和动作。资金占用(损失利息)及额外的管理费用。物品的价值衰减，变成呆料、废料。占用空间和通道，造成多余的仓库建设投资或租金投入。,“库存是万恶之源”,是指工厂内发生不良品时，需要进行处置所消耗的时间、人力、物力以及由此造成的相关浪费。增加检查员可以减少投诉，但投诉的减少并不意味着不良品减少了，要改善不良发生的原因。材料的损失。设备、人员工时的损失。额外的修复、追加的检查。降价处理。出货延误取消定单。,5、制造不良的浪费,制造不良的浪费材料不良加工不良检查不良,不良,局部高效率或产能增加仅是增加了库存量，是浪费!认为尽可能多制造，尽可能早制造能够提高效率或减少产能损失的思想，必须摒弃。生产过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场发生的问题，所以叫做浪费之根。制造过剩的浪费在7大浪费中被视为是最大的和最容易被忽视的浪费：它会产生搬运、堆积的浪费。需要增加托盘、包装箱(周转箱)等容器。库存量变大，管理工时增加。,6、生产过剩的浪费,生产过剩的浪费生产量超过市场需求量而发生,卖也卖不出去,由不合理的布局(物流、工程)和生产过剩导致(前后工程间的不平衡)、库存等引起。搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献。物品划伤等不良。时间的耗费。人力、工具的占用与消耗。能源动力消耗。,7、搬运浪费,练习,请结合所学知识列举生产现场发生的浪费实例 罗列5个以上。并区分为看得到的浪费和看不到的浪费。进行小组讨论并发表讨论：5分钟发表：5分钟,1、流程中的3类活动增值活动：真正创造出用户可以接受的价值的活动必要的非增值活动：不创造价值，但是目前在设计、订单处理、制造过程中还需要保留不能马上取消的活动非增值活动：不创造客户可以接受的价值，并且可以马上取消的活动,2、三现原则,“浪费发现基于意识的改变.没有思考的转变，就不可能发现浪费。摈弃现有的想法、方式、基准。,三现的原则 到现场，看现物，掌握现象。,到现场,看现物,掌握现象,三现原则,要认识潜在浪费要素在哪里发生？发生多少？怎么发生？是否一定要发生？,累死了,1,2,4,5,3,5个流程步骤，各步骤30秒 5个人 没有移动时间，每个人都做好了准备(理想的假设！)5个一批：5x30 x5=12分 30秒 单件流动：5x30=2分30秒,第一个2分30秒 剩余的每个30秒 5个一共4分30秒,批量导致排队时间，导致多数流程的交付时间变长。批量生产反映了哪几种浪费的存在？,3、批量流与单件流,最初的提前期,较少的改进,增值,非增值活动,精益消灭浪费,重大的改进,精益首先从非增值活动入手,增值,非增值活动95%,传统企业,增值,传统生产改进,小的改进,非增值活动,传统思维使我们更关注如何加快这5。精益生产思维则通过消除浪费，而将注意力放在95的机会上。,通过发现不一致 不均衡 找出浪费,1、对标法,对每一个浪费作业反复问为什么(Why?)，从而查找浪费的根本问题,2、5Why法,我们每天都生活在流程中。因此，我们常常无法看清我们身边的浪费。我们必须学会“观察”。我们也必须问“为什么”。我