水泥资料：窑系统工艺操作安全.docx

一、煤粉的不完全燃烧不完全燃烧危害极大，且随不完全程度增大而增大。不完全燃烧产生的 CO 及碳粒等可燃物质，被气流携带至预热器系统及废气处理系统内沉积、燃烧，由此引起预热器系统高温，产生结皮及堵塞。同时会导致窑排风机入口温度高而使叶片变形、结皮和振动加剧等。严重的不完全燃烧产生的可燃物质会在窑尾袋收尘器内沉积，当达到一定程度时就会燃烧甚至爆炸。不完全燃烧产生的原因有：氧不足，燃烧温度低以及燃料与氧的混合不充分等。在实际生产中由于窑系统状态不同。不完全燃烧产生的部位及原因也就不同，而这些均与预热器出口氧气含量的大小关系密切。现以预热器出口氧含量的大小分三种情况分析不完全燃烧的产生原因及处理对策。、氧气浓度高（3.5%）。燃料用量少，窑内通风量相对较大，则过剩空气量较大，C1筒出口氧气浓度较高。由此产生的不完全燃烧常发生在窑点火到投料这段时间内，其产生的主要原因是窑内壁温度低；一次风量及内外流风调整不当；改变燃料量时风量未作相应调整；过早撤油及油煤混烧；窑头负压过大等。因此在这段时间内应注意以下几个问题：油点火时窑罩保持微负压；升温 3-4h 后，窑内壁温度上升，尾温达 350时开始油煤混烧；升温初期，一次风量和送煤风量不宜过大，挡板开度分别为 10%和 30%就可以了，但内流风应加强，挡板开度一般在 50%左右；升温过程中随加煤量的增大，一次风量外流风和送煤风量应同时增大，相应地减少内流风挡板开度；助燃油应在投料后，熟料进入冷却机，二次风温已上升至 750以上时才能撤去值得提出的是用柴油助燃是升温期间防止煤粉不定期完全燃烧的关键（光用煤粉燃烧定性不好，燃料量的控制也差），一、二次风的配合是防止煤粉不定期完全燃烧的保证。、氧气浓度低（2.5%）。氧气浓度低产生的 CO 高，显然这是氧不足造成的。这种情况产生的不定期完全燃烧多发生在投分解炉的加煤操作过程中。主要原因有：1、由于分解炉的投入分解炉燃料量增加幅度大，而这时分解炉内的通风量却没有及时跟上（即窑排风机和三次风挡板开度没有跟上），造成过剩空气系数过小而产生不完全燃烧。2、由于分解炉喂煤秤称量过小，而实际喂煤量大于称量值，导致煤加入过多，而产生不完全燃烧。3、由于预热器出口气体分析仪出现故障，显示氧气偏高，而实际氧气含量在 3%以下。缺乏经验的操作员仍进行加煤，导致煤加入过多而产生不完全燃烧。4、投分解炉后由于预热器出口温度高，操作员打开预热器顶部的冷风挡板（一般投料后该挡板应关闭），使预热器出口吸入空气，故检测时氧气浓度增大，而实际上由于加入冷风，窑系统通风减小，氧不足，形成不完全燃烧。氧气浓度低导致的不完全燃烧产生的可燃物质最多，因而其危险性也就最大。针对上述原因，应从以下方面进行预防：1、经常检查和校正计量秤及分析仪，以保证其准确性和可控性。2、投料后一般不要打开预热器顶部冷风挡板，如果因故需打开，则必须相应地增加排风量，以保证窑系统通风。3、投分解炉时应保证炉内有足够的温度，以使煤粉着火燃烧。4、加煤量应与排风量平衡。风、煤量的平衡和稳定是防止氧不足产生 CO 高的关键。、氧气浓度正常（2.5-3.5%）。预热器出口氧气浓度正常时出现的不完全燃烧多发生在投分解炉后的负荷稳定阶段。其原因主要有喂煤量波动、煤质的波动、窑炉通风不协调等。窑炉喂煤量不稳定，多为煤粉不是被连续稳定地喂入窑炉内，而是一股一股地投入所致。煤质波动，包括煤粉的发热量、灰分、挥发分、水分和细度等方面的波动。窑炉通风不协调，多为三次风挡板及窑尾烟室闸板调整不合理以及系统不稳定，影响窑炉通风（如窑内结圈、跑生料及预热器系统塌料等均抑制窑内通风）所致。对于这种情况下出现的不完全燃烧，应采取稳定系统运转，及时处理窑内不正常状况以及调整三次风挡板及窑尾烟室挡板开度来协调窑炉通风等措施。此外应加强计量系统和煤粉输送系统的管理。二、结皮、清堵注意事项（1）巡检工清堵时必须正确的穿戴劳保用品。（2）预热器在进行清堵时，气流温度很高，一定要防止气流伤人。（3）预热器在清堵时，一定要与中控室密切联系，系统要保持一定的负压，并且要从下而上的进行清理，同时不应同时打开两个清料口进行清料操作。（4）预热器的清堵必须两人以上进行，一人控制气源，一人进行清堵作业。（5）预热器清堵时必须关闭空气炮的气源，防止空气炮自动喷放伤人。（6）预热器清料放空气炮或放水炮作业时，一定要确认周围的人员撤离到安全的地带后，而且要确认冷却机及其下游设备附近人员也撤离到安全地带，才可以进行作业。（7）在敲击下料管时，要确认锤头是否牢固，防止滑出伤人。（8）预热器清堵一定要通知公司安全员和部门安全员到现场确认安全防护是否到位。清料过程中一定上下联系好。三、筒体局部高温及小面积红窑的操作红窑时如不及时处理或处理不当，会使窑筒体变形，窑卸料口及轮带处变形尤为明