渗碳工艺常见问题及经验总结.docx

渗碳件常见缺陷与对策渗碳层出现大块状或网状碳化物缺陷产生原因：表面碳浓度过高 1滴注式渗碳，滴量过大 2控制气氛渗碳，富化气太多 3液体渗碳，盐浴氰根含量过高 4渗碳层出炉空冷，冷速太慢对策：1降低表面碳浓度，扩散期内减少滴量和适当提高扩散期湿度，也可适当减少渗碳期滴量 2减少固体渗碳的催碳剂 3减少液体渗碳的氰根含量4夏天室温太高，渗后空冷件可吹风助冷5提高淬火加热温度 5080C 并适当延长保温时间6两次淬火或正火+淬火，也可正火+高温回火，然后淬火回火渗层出现大量残余奥氏体缺陷产生原因：1奥氏体较稳定，奥氏体中碳及合金元素的含量较高 2回火不及时，奥氏体热稳定化 3回火后冷却太慢对策：1表面碳浓度不宜太高2降低直接淬火或重新加热淬火温度，控制心部铁素体的级别3 级 3低温回火后快冷4可以重新加热淬火，冷处理，也可高温回火后重新淬火表面脱碳缺陷产生原因：1气体渗碳后期，炉气碳势低 2固体渗碳后，冷却速度过慢 3渗碳后空冷时间过长 4在冷却井中无保护冷却5空气炉加热淬火无保护气体6盐浴炉加热淬火，盐浴脱氧不彻底对策：1在碳势适宜的介质中补渗 2淬火后作喷丸处理 3磨削余量，较大件允许有一定脱碳层（0.02mm）渗碳层淬火后出现屈氏体组织（黑色组织）缺陷产生原因：渗碳介质中含氧量较高：氧扩散到晶界形成 Cr、Mn、Si 的氧化物，使合金元素贫化，使淬透性降低对策：1控制炉气介质成分，降低含氧量 2用喷丸可以进行补救 3提高淬火介质冷却能力心部铁素体过多，使硬度不足缺陷产生原因：1淬火温度低2重新加热淬火保温时间不足，淬火冷速不够 3心部有未溶铁素体4心部有奥氏体分解产物对策：1按正常工艺重新加热淬火2适当提高淬火温度延长保温时间渗碳层深度不足缺陷产生原因：1炉温低、保温时间短 2渗剂浓度低 3.炉子漏气4盐浴渗碳成分不正常 5装炉量过多6工件表面有氧化皮或积炭对策：1针对原因，调整渗碳温度、时间、滴量及炉子的密封性 2加强新盐鉴定及工作状况的检查 3零件应该清理干净4渗层过薄，可以补渗，补渗的速度是正常渗碳的 1/2，约为 0.1mm/h 左右渗层深度不均匀缺陷产生原因：1 炉温不均匀2 炉内气氛循环不良 3 炭黑在表面沉积4 固体渗碳箱内温差大及催渗剂不均匀 5零件表面有锈斑、油污等 6零件表面粗糙度不一致 7零件吊挂疏密不均 8原材料有带状组织对策：1渗碳前严格清洗零件 2清理炉内积炭3零件装夹时应均匀分布间隙大小相等 4经常检查炉温均匀性 5原材料不得有带状组织6经常检查炉温、炉气及装炉情况表面硬度低缺陷产生原因：1表面碳浓度低2表面残余奥氏体多 3表面形成屈氏体组织4淬火温度高，溶入奥氏体碳量多，淬火后形成大量残余奥氏体 5淬火加热温度低，溶入奥氏体的碳量不够，淬火马氏体含碳低 6回火温度过高对策：1碳浓度低，可以补渗2残余奥氏体多，可高温回火后再加热淬火 3有托氏体组织，可以重新加热淬火 4严格热处理工艺纪律表面腐蚀和氧化缺陷产生原因：1渗剂不纯有水、硫和硫酸盐2气体渗碳炉漏气固体渗碳时催渗剂在工件表面融化，液体渗碳后，工件表面粘有残盐 3高温出炉，空冷保护不够4盐炉校正不彻底，空气炉无保护气氛加热，淬火后不及时清洗 5零件表面不清洁对策：1严格控制渗碳剂及盐浴成分 2经常检查设备密封情况3对零件表面及时清理和清洗 4严格执行工艺纪律渗碳件开裂缺陷产生原因：1冷却速度过慢，组织转变不均匀2合金钢渗后空冷，在表层托氏体下面保留一层未转变奥氏体在随后冷却或室温放置时，转变成马氏体，比容加大，出现拉应力3第一次淬火时，冷却速度太快或工件形状复杂4材质含提高淬透性的微量元素（Mo、B）太多等对策：1渗后减慢冷却速度，使渗层在冷却过程中完全共析转变2渗后加快冷却速度，得到马氏体+残余奥氏体。松弛内层组织转变产生的拉应力3淬火开裂应减慢冷却速度、含微量元素作工艺试验，或提高淬火介质温度高合金钢氢脆缺陷产生原因：1炉气中含氢太高2渗碳温度太高利于氢扩散3渗后直接淬火，氢来不及析出以过饱和状态存在于钢中对策：1渗碳后缓慢冷却2直接淬火后，迅速在 250C 以上回火3零件出炉前停止供给渗剂，通入氮气排氢后，直接淬火渗层碳浓度低缺陷产生原因：1炉内碳势低，温度低，滴量少，炉子漏气 2工件表面形成碳黑或被炭黑覆盖，装炉量太多3炉子气氛不均匀，炉压太低，使炉子局部造成死角 4工件间距离太小，炉子循环不畅 5渗后冷却时脱碳对策：1渗碳时，经常检查炉温、渗剂滴量 2注意炉气、炉压3防止炉子漏气和风扇停转、反转 4工件之间距离大于 1cm 5经常烧碳黑，清理炉内积炭，渗后入冷却井冷却，在井中倒煤油或甲醇保护渗碳层过厚缺陷产生原因：1渗碳温度太高，保温时间太长2滴量过大，炉内碳势高3试样检验不准对策：1针对原因，采取工艺措施2渗层超过图样上限要求，