起重机车轮啃轨分析及排除啃轨措施.docx

一、啃轨现象的分析通常车轮缘与轨道侧面之间设计有一定的间隙，在正常运行情况下，它们不会接触。但有时车轮不在轨道中心部位运行，从而发生车轮轮缘与轨道侧面相接触（摩擦）的啃轨现象。1车轮啃轨现象表现形式(1)轨道侧面或车轮轮缘内侧有斑痕，严重时痕迹上有毛刺或掉铁屑。(2)桥式起重机行驶时，在短距离内轮缘与轨道间隙有明显的改变。(3)桥式起重机在运行中，车体产生歪斜，车轮走偏。(4)大车运行时会发出较响亮的“嘶嘶”啃轨声。(5)啃轨特别严重时，大车运行会发出“吭吭”的撞击声，甚至出现爬轨。2车轮啃轨造成的不良后果(1)缩短车轮寿命。在正常情况下，中级（A4A5）工作级别的桥式起重机，其车轮可以使用 15 年以上；重级(A6A8)及冶金桥式起重机的车轮可使用 8 年左右。但是对于一些啃轨较严重的桥式起重机，车轮只能使用 12 年甚至几个月。(2)加快轨道磨损。啃轨产生的侧向力能使轨道位置偏移，直到不能使用。(3)增大运行阻力。增大电动机功率消耗和机构的传动负荷。(4)厂房受载状况恶化。3桥式起重机啃轨程度(1)轻度啃轨。控制器一挡时启动缓慢，停车后惯性运行距离短。(2)中度啃轨。控制器一挡不启动、二挡启动缓慢，停车时，有时无惯性运行，轮缘磨损快，有卷边。(3)严重啃轨。控制器二挡不启动，反向运行 l 0m 以内，车体歪斜达到最大值并开始啃轨。4啃轨的原因分析(1)两个主动轮直径相差过大。如果桥式起重机两主动轮直径不同，每转行走的距离就不等，直径大的一侧就要逐渐超前，使车体歪斜而产生啃轨。(2)四个车轮的安装位置不是矩形的四角，同侧两车轮中心不在同一直线上，不管是主动轮还是被动轮，车轮偏斜都会造成啃轨。车轮位置呈平行四边形四顶点布置，对角线 DlD2，啃轨车轮在对角线位置。车轮位置呈梯形四顶点布置，啃轨位置在同一直线上。(3)车轮的水平偏斜超差。车轮的水平偏斜，即踏面中心线与轨道的中心线在水平方向上有一个夹角。这时车轮运行速度 V 可分解为两个方向，一个是平行于车轮轨道的 Vx，使车体向前运行；一个是垂直于车轮轨道的 Vy，使车体产生横向滑动，导致车轮啃轨。车轮水平偏斜的原因：由于两组车轮装配的松紧程度不一致而产生不同的阻力，从而使驱动电机不同步，造成车体歪斜，形成车轮啃轨。若两边电机转速差过大，车体就会走斜而啃轨。若两套机组制动器调整的松紧度不同，制动时会使车体走斜而发生啃轨。两套传动机构的齿轮间隙不同，机构的键松动，使两套传动机构产生速度差，引起车体走斜而啃轨。不合理操作的影响。小车经常在一侧工作，使该侧的大车轮压、阻力变大而产生啃轨；启动或停车过猛，会使车轮空转打滑，易造成啃轨。轨道水平弯曲太大，使车轮左右活动量变小；轨道标高超差会使车体偏向一侧。车轮装错方向。集中驱动或分别驱动的大车为防止啃轨，有时车轮要制成 1：10 的锥度，安装时小端应在外侧，否则会引起啃轨。(4)大车轨道安装不正确，不符合安装技术要求，造成公差超差，引起车轮啃轨。二、排除啃轨的措施一般以车轮轮缘的磨损量大小来判断啃轨的严重程度较为客观，轮缘的磨损量大于 lmm 为较严重的啃轨，必须修理。1减小车轮直径差一对主动车轮直径差超过其直径的 0.2%，被动轮超过 0.5时，应重新加工成同一基本尺寸，其主动车轮与被动车轮的直径差不应超过 3mm。2车轮跨度、对角线和同位差的调整大车车轮跨度和对角线的偏差都应不大于士 7mm；小车车轮跨度和对角线的偏差都应不大于士 3mm，车轮同位差不应超过 2mm。调整时，可采取将车轮轴承的间隔环一边减少，而另一边相应加大的方法，使车轮移动。或者将端梁变板上安装轴承箱的螺栓孔扩大，将定位键移动，来调整车轮的跨度、对角线和同位差。3大车传动机构的调整分别驱动的桥式起重机，两组驱动机构的轴承和制动器，其松紧程度应调整成相同。如更换减速器和联轴器传动零件，宜两边同时更换。两个大车的电机应为同一型号同一参数。4圆锥滚子轴承的间隙应相同圆锥滚子轴承的轴向间隙应遵循表 1 规定。5大小车轮垂直偏斜的调整大小车轮的垂直偏斜值 a，即测量长度 L 的下端点到铅垂线的距离，其值不应超过 L/350。两侧车轮的垂直偏斜方向应呈“V”状，即车轮上部应向外，当桥式起重机受载后车轮就会趋近垂直。为了校正车轮的垂直偏斜值 a，应在角形箱与水平定位键或水平定位键与端梁弯板间加垫来解决。在车轮的哪边轴承箱处加垫要根根据车轮的偏斜方向而定，如果车轮向右偏，在左边加垫；反之，则在右边加垫。加垫调整时垫的厚度按下式计算：t=Ba/L(1)式中：B车轮轴承箱的中心距；a垂直偏斜值；L测量长度。调整时，如果轴承箱的定位螺栓穿不过去，可扩大弯板上的螺栓孔。调整好后应将定位键、调整垫板点焊在端梁弯板上。6大小车轮水平偏斜的调整(1)车轮水平偏斜的测量。首先要找两条平行线作为基准