作业现场7S安全标准化.ppt

作业现场7S安全标准化,“7S”的来源与发展,7S是由5S发展起来的，最早的5S起源于日本丰田工厂管理中，5S分别为整理、整顿、清扫、清洁、素养，因五个单词在日语发音中的首字母均以S起音，因此称之为5S。随着在中石化使用发展变化，在原来5S基础上增加了安全和节约，即我们今天讲的7S管理。,整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFTY）节约（SAVE）,“7S”的定义与目的,1、整理（S eiri）,定义：区分必需品和非必需品，把必需品保持在合适的数量。目的：腾出空间，保证现场通畅。,整理的对象,根据频率来判定是否需要放在现场,根据使用数量来判定是否需要放在现场,分类定期清理,制订要与不要判断基准,1,4,3,2,整理的要点,整理的要点,整理的智慧,整理是“舍弃”的智慧,只留下对本工作场所有用的,根据使用价值进行判断,整理是“舍弃”的智慧,只留下对本工作场所有用的东西,根据使用价值进行判断,要点1：频率,要点2：配置基准,如：桌面上,要（允许放置）：1、电话号码表1个2、台历1个3、3层文件架1个4、电话机5、笔筒1个,不要（不允许放置）：1、照片（如玻璃板下、墙面上）2、图片（如玻璃板下、墙面上）3、文件架（工作时间除外）4、工作服、工作帽.,某些部门可以有特殊的规定,人,机,料,法,环,1、不好的习惯、行为2、重复的数据录入,1、废旧机器、设备、工器具2、机器、设备的位置,1、过期失效的方法2、不正确的内容,1、不用的材料2、多余的材料,1、不安全的现象2、不方便的设施,整理的延伸,电子资料,不必要的流程,消极的心态、理念,过长的会议时间,2、整顿（S eiton）,定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。目的：工作井然有序，不浪费时间寻找物品。,“7S”的定义与目的,10秒找出所需工具,物料寻找百态图,寻找,所需物品没有了,寻找后没有找到,好不容易找到了,立即找到,急忙订货,订货,后来又找到了,下班了,不良品不能使用,数量不够,立即能使用,合适,数量太多,整顿实施要领-规划在先,决定场所正太布局图,通道、物料区、工作区、大型设备区等明确,物流、车流通畅，快捷便利,等待区、危险区、垃圾处置外需明确,布局规划的原则,时间距离最短,物流通畅,可调整（适应变化）,整顿三要素,整顿后，空间重新布局，明确物品放置场所,1、场所放哪里,决定竖放、横放、直角、吊放、勾放等；放几层，放上、放下、放中间等等,2、方法怎么放,任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数,3、表示如何让所有人都知道,标识,传递关键信息,容易辨认,利于检索,标识材质使用范围,整顿三定,明确具体的放置位置 上面？下面？左边？右边？,明确区分物品的所属种类 使用颜色进行区分管理,规定合适的数量 容器、箱、桶的定量要明确,定点,定类,定量,3、清扫（S eiso）,定义：清除现场内的污物，并防止故障的发生。目的：保持现场干净明亮，设备和工具使用状态良好。,“7S”的定义与目的,从根本上消灭污垢发生源,清扫的内容,除污垢,点检,污染源改善,发现问题,清扫三部曲, 整洁干净 环境优美,及时发现问题 点检维护保养,效率提升 设备利用最大化,大扫除,防故障,求效益,清扫重点,设备内部配电箱过滤网油箱等,设备外部盒、盘、线路基准面,外围环境工具柜物品架 物料放置区照明、电源,设备点检效率化, 作业要点、步骤、方法明确,正常、异常容易判断,时间、周期明确（看板等）,大扫除,防故障,求效益,现场设备点检文件,设备点检作业指导书,设备点检定位盒路线指引图,点检路线指引,3.1、在设备上做标识：3.1.1颜色：用红环白芯的图形表示3.1.2尺寸：外径35mm内径10mm,3.2、点检位置编号标识：3.2.1点检位置标识用标签打码机打印（规格20*60mm），打印字体用黑体，字号 。3.2.1深颜色设备用黄色标识，浅色设备用绿色标识；3.2.3粘贴在点检位置下方,MMJ01,测温点检位置目视化,4.1在设备上做标识：4.1.1颜色：用深蓝色环黄芯的图形表示4.1.2尺寸：外径35mm内径10mm,4.2、点检位置编号标识：4.2.1点检位置标识用标签打码机打印（规格20*60mm），打印字体用黑体，字号 。4.2.1深颜色设备用黄色标识，浅色设备用绿色标识；4.2.3粘贴在点检位置下方,MMJ02,测震点检位置目视化,3mm,表盘用色带划分区间。色带宽为3mm，弧度同表盘大小相符，绿色区间表示设备参数处于正常范围，黄色区间表示设备参数处于异常状态，红色区间表示设备参数处于故障状态。仪表的检定标志贴在表盘下部。,“7S”的定义与目的,4、清洁（S eietsu）,定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化