路面施工技术交底.docx

路面施工技术交底路面施工技术交底一、施工设计说明本路面设计为水泥砼路面。X026 改路段半幅标准板块从中线向外依次划分为：4.0(纵向)3.5(横向)+4.0(纵向)3.5(横向)。LK0+300.5LK0+306.5 及 LK0+463.5LK0+469.5 段为钢筋砼过渡板；本路面结构统一为 57 型：4%水泥碎石稳定底基层为 15cm，5%水泥稳定碎石基层为20cm，沥青表处封层 1cm，水泥砼面层厚度为 24cm。二、施工工艺及要点（一）、水泥稳定碎石基层施工工艺 1、混合料配合比试验与设计本工程稳定碎石基层混合料配合比设计、试验按监理工程师指定的检测实验单位完成，配合比试验成果报经监理工程师审核批准后方可用于工程施工。同时按照规范要求和基层混合料强度指标控制，分别进行击实试验，以确定施工时的水泥剂量和相应的最佳含水量及最大干密度。（2）施工顺序安排水泥稳定碎石基层施工顺序为：施工测量放样下承层路基质量检测、复查及施工准备混合料拌制运输摊铺碾压接头处理养生。2、基层施工工艺程序、要求（1）施工准备测量放样复核业主或监理工程师移交的坐标控制点，采用极坐标法恢复道路中线桩，在道路边线外 30-50 处设置边线桩，并用红色油漆标注各基层标高，直线段按 10 米间距设置，弧线段按 3-5 米设置。下承层检测、复核、清理清扫下承层表面垃圾、杂物及松散灰砂等，按规范规定要求复核检查下承层平整度、压实度及路拱，断面标高，对不符合标准要求的下承层报请监理工程师或业主确定返工补救措施，直至达到合格标准，以确保下承层表面洁净，平整度、压实度及路拱，断面标高等各项技术指标符合规定要求。（2）混合料拌制基层混合料采用三集中搅拌站生产，正式拌料前必须先调试好搅拌设备，使混合料的颗粒级配组成和含水量都能达到规定的要求，当集料粒径级配发生变化时，应及时重新调试设备和生产配合比。混合料拌制时，应严格按确定的施工配合比控制水泥和掺水剂量，并根据集料和混合料的含水量大小，及时调整加水量，加水时通过流量水表进行控制，加水量与原则上不高过最佳含水量的 1%。（3）运输根据拌合料生产能力、运输距离和现场摊铺、碾压速度等，配备与施工强度相适应的大吨位自卸式翻斗车运输，运输车备覆盖篷布，以防止混合料因阳光暴晒失水或淋雨，降低混合料质量。（4）摊铺混合料摊铺前下承层表面应洒适量水湿润，如下承层为稳定细粒土时，摊铺前应将下承层顶面拉毛。混合料运输达到工作面后，应立即进行摊铺作业，以避免混合料失水和保证混合料摊铺、碾压作业时间不超过水泥初凝时间。混合料摊铺采用稳定土摊铺机摊铺。摊铺机根据现场供料情况控制行走速度，保证连续稳步前进，以保证混合料摊铺的平整度。混合料松铺厚度按经监理工程师复核批准的试验路段选定的参数控制，测量工程师应随时复测混合料的摊铺标高。摊铺机后配备 2-4 人，负责消除粗细集料离析现象，铲除局部粗集料集中的“窝”，并及时用新拌制的合格混合料填补。（5）碾压混合料摊铺后，一般摊铺 50m 左右时即可开始碾压，作为一个碾压段，现场试验人员应立即进行混合料含水量检测，如含水量明显低于最佳含水量，施工人员应采用雾喷法补洒适量水，并通知搅拌厂适当调整拌和掺水剂量，以保证稳定基层在最佳含水量的状态下成型。为防止摊铺后的混合料水分挥发，碾压设备应紧随摊铺，及时进行碾压。碾压程序为：先轻后重，由边向中，由低向高，碾压时，先采用 YZ14 光轮压路机稳压一遍，其速度控制在 1.5-2km/h，后轮重叠1/2 轮宽；然后用 YZ18 的振动压路机振压 4-6 遍，碾压速度为 2.5-3km/h,重叠1/2 轮宽；最后用 YZ14 轻型压路机光面。碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压完毕延迟时间不超过 2 小时。重型压路机振压完成后，现场试验人员应立即进行压实度检测，如压实度不足，应及时进行补压直至达到标准要求。压实度满足要求后，再用轻型三轮压路机静压 1-2 遍，消除轮迹，达到表面平整、光洁。混合料碾压过程中，压路机应注意缓慢启动和制动，严禁已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定基层表面不受破坏。碾压过程中试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑厚度。（6）接头处理每天施工完毕时，应在稳定土当天施工段末端紧靠混合料放两根方木，方木高度与混合料的压实厚度相等，整平紧靠方木的混合料，方木另一侧用砂砾石或碎石回填 3 米左右，高度高出方木几厘米，然后将混合料压实。重新开始基层混合料摊铺之前，将砂砾石或碎石回填料和方木清除，并将下承层清理干净，重新开始摊铺混