石圪台煤矿72301切眼掘进冒顶事故.docx

石圪台煤矿 72301 切眼掘进冒顶事故一、工程概况（一）工作面地质概况72301 工作面位于 22 煤层，煤层起伏较小，正坡掘进。煤层总体趋势为东高西低，倾角 13。煤厚 3.04.4m。掘进区前 2000 多米煤层都存在一层夹矸，岩性为砂质泥岩，厚度为 0.230.7m。伪顶缺失，直接顶为灰白色砂岩、灰色泥岩，厚度 0.85.5m；老顶厚度为 15.325.8m，岩性为灰白色中、细粒砂岩、粉砂岩，坚硬，含裂隙水。底板为灰色泥岩，泥质胶结。上覆基岩厚度在 50100m，松散层厚 1040m。二、事故发生经过2009 年 2 月 19 日早班，连采一队检修班 22 人入井，任务是延伸切眼内的皮带、破碎机。至下午 14：00 时，破碎机、皮带己经延伸到位，剩余挂电缆、调皮带架。14:50 分时，带班班长蒋某发现顶板掉渣且有响声，当时判断切眼顶板异常并立即带领附近 4 人撤离到 4调车硐室以外。在人员撤离几分钟后切眼顶板全断面冒落，长度 45m。2 月 19 日下午 16：40 分，机关矿领导、业务部门查看现场，制定了补强支护方案，并在 4调车硐室前 13m 处设置了栅栏。在 2 月 20 日凌晨 5：50 分， 发现顶板异常， 矿长助理高某现场指挥安排所有人员全部撤离 72301切眼，随后切眼发生二次冒顶，冒顶长度约 26m 左右。冒顶区域范围：72301 切眼 4调车硐室以里 13m 至机尾处，以及 72301面回风顺槽向外 7m 正掘段。冒顶情况：切眼冒顶长度约 94m，回风顺槽冒顶长度 9.5m，均为全断面冒落，冒落高度 1.54.0m。冒顶处原巷道高度为 3.6m，其顶板以上有一层0.2m 伪顶，伪顶以上依次分别为 0.5m 粗砂岩（孔隙率较大)、4.6m 泥质细砂岩和 7.4m 砂质泥岩，直接顶泥质胶结，水平层理。三、事故原因分析（一）煤层赋存发生变化，是本次事故发生的客观原因。72301 工作面切眼顶板，直接顶为砂质泥岩与粉砂岩互层，水平层理，泥质胶结，属于典型的复合顶板，其稳定性差;二是顶板裂隙发育，滑面多，且在锚索施工后基岩裂隙水导通，因泥质胶结软化而进一步降低顶板强度和稳定性。（二） 因未弄清楚顶板裂隙产状， 没有及时对裂隙处的顶板采取补强措施，是本次事故的又一个主要原因。72301 切眼 4调车硐室里 1318m 段存在一条纵向裂隙，发现后虽采取了锚索补强措施，但补强强度不够。（三）锚索支设未严格按设计要求施工，表现在间排距不均匀、部分排距大于设计要求。因此，锚索施工质量差是本次事故发生的一个重要原因。根据 2 月 20 日的安监局现场检查，有个别锚索排距大于 2.5m，且有 1 处少打 1 根锚索（抽查三根锚索，抗拉力分别是 12t、13t、14t,满足要求)。（四）生产办在设计 72301 面切眼支护时，未充分分析该面切眼掘进地质说明书关于煤层柱状描述和水文资料， 造成支护密度偏稀 （实际锚索的间、排距 2.5m2.5m） ，支护强度偏低。（四）业务科室及区队对锚索支护的现场管理不到位。四、采取的措施和取得的效果在冒顶区支护时,必须严格按“喷砼木点柱木垛锚杆铁丝网锚索”顺序施工。具体分以下环节：(一)临时支护1、喷砼（1）采取两次喷砼施工，初次喷砼厚度为 50mm，间隔 48 小时后二次补喷，补喷砼厚度为 50mm，砼标号为 C25。（2）由外向里逐段施工，单段施工距离不得大于 6m。在本段喷砼符合要求后，方可继续下段施工。2、打木点柱、单体（1）木点柱用料为松木，点柱长度视现场量取架设。（2）点柱支设必须升紧有力，点柱之间及点柱与顶板锚杆之间必须用 8#铁丝连接，防止倒落伤人。（3）打设点柱必须由外向里逐根施工，点柱间距为 1.0m。（4）单体支设要穿靴、戴帽，且要求保证初撑力。3、打木垛（1）用料为柳道木，道木规格 1501501200mm。（2）要求木垛安设必须升紧有力、刹顶严实，且用扒钉连接。（3）由外向里逐垛施工，木垛间距为 1.5m。4、锚杆架设（1）规格为182100mm，铁托盘规格为 12012010mm，树脂药卷为CK3540。支护间排距 1.01.0m，扭距不小于 100Nm，拉力不小于 5T。（2）用煤电钻打眼时要防止煤电钻机械伤人。（3）如搭设脚手架时，须保证其牢靠。在作业过程中，要求登高人员系安全带且有人看护。5、挂网（1）挂设 10#铁丝网片，网片规格为 1.210m。（2）要求网片挂设平展有预张力，无网兜，网间搭接 200mm，接茬牢固。6、锚索支设（1）锚索规格为17.86500mm，铁托盘规格为 30030012mm，树脂药卷为 CK2350，每眼安装 3 卷。锚索支护间排距为 1.51.5m，每排外侧两根锚索均向巷道外侧以 75倾斜。（2）提高锚索预紧力，保证锚索初涨力