5S与现场目视化管理.pptx

5S与现场目视化管理,2,培训提纲：,一、5S实务 我们的现状 5S的来源及之间的关系 如何有效的开展5S活动二、现场目视化管理 什么是目视化管理 企业现场目视化管理（8大模块） 企业目视化管理层次介绍,3,样本工厂：,样本工厂：,5,我们的生产现场：,6,我们的生产现场：,7,我们的生产现场：,8,1、工作台面东西凌乱，无定置2、机器设备及工具摆放随意3、电线像蛛网4、物料(有用无用) 随手放，且无区分5、灰尘厚6、岗位在制箱多/乱7、物流通道不畅8、流水线上下凌乱,现状分析,9,5S管理的目的,所有标准外的东西都是浪费！,工作场地5S管理是暴露及消除浪费的主要方法和途径,10,有效的推进5S活动会给我们带来什么好处？,改善和提高企业形象促成效率的提高改善零件在库周转率减少甚至消除故障，保障品质保障企业安全生产减少浪费，降低生产成本改善员工精神面貌，使组织活力化,11,整顿前,整顿后,5S管理成果展示：工具箱,12,5S管理成果展示：生产区域,改善后,13,5S起源于日本，它指在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要素进行“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动的总称。5S是战后日本产品质量上升，并迅猛行销全世界的法宝之一。,5S的来源,14,5S是罗马字拼写的几个日语词汇，第一个字母均为“S”,5S的来源,15,16,把工作场地内的物品与不需要的物品分开，迅速清除不需要的物品。,整理=清除闲置物品,效率与安全始于整理整理一定要坚决重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”,整理,整理的目的： 1、腾出空间；2、防止误用,17,整理的三个重点工具库存/仓储（物料）设备,整理,18,工具,工作所用的工具合适吗？有不再可用的工具吗？所用工具中有缺陷或磨损吗？所用的工具过多吗？是否有不精确的工具或测量仪？,整理,19,库存/仓储（物料）,现有材料与工艺有关吗？库存或在加工的部件是否过多？场地中容器及在制是否过多？材料是否遮住了设备、工具或工作场所？材料有缺陷吗？不良及报废是否有处理？,整理,20,设备,所有设备都是操作所需的吗？设备是否都是可用状态？工地上的所有桌椅都是必需的吗？所有设备是否都处于最精益的位置？,整理,21,“红单作战”,物品处理评审单填单人： 月 日,物品问题描述,评审结果,22,整理,活动负责人负责确定改进区域，组织活动小组成员实施现场检查评审,组员参考“要”与“不要”分类标准对“不要物”或可疑物贴上红色标签,活动负责人将贴出的红色标签中的内容进行记录，填写现场5S问题改进跟踪评价表,按必要品的使用频率和处理场所建议表处理,确定负责人和处理期限,活动负责人组织该区域负责人、相关人员对贴有红色标签的物品进行评审,活动负责人按时间节点评价,要,不要,实施改进,生产现场“红单作战”操作流程,23,红单作战实施要点,以冷眼观看事物不要贴在人身上贴的时候，要像魔鬼一样严厉有犹豫的时候，请贴上红牌,24,红单作战改进前,红单作战改进后,工具箱工作桌面如同杂物箱，里面的东西应有尽有。,清除无用物腾空桌面工具箱按形迹管理的标准打造工具箱。,25,红单作战改进后,红单作战改进前,杂乱的工作桌面不见了，干净整洁的桌面令人心情愉快！,员工自制的挡板让往日铁屑满地的场景成为回忆！,整理的考查项目：,1.通道是否畅通？2.工作区域是否有多余物品？3.地面是否有掉落材料？4.工作区域是否有非规定使用之表格？5.料箱是否符合规定高度堆叠？6.材料/产品是否接触地面？7.空料箱内回收物品是否整齐？8.生产线料箱内有无超出料箱之材料？9.电气箱附近是否堆置有物品？10.生产线是否有非即将生产之材料？,27,整顿,整顿=“一物一位，物归其位”,将需要的物品存放在指定位置，摆放整齐并加以标识。,28,整顿的步骤,按使用频率整顿确定位置作位置标记,29,按使用频率整顿,频率,30,一物一位和位置标记:,整顿实战：,未定置,已定置,31,32,定点摄影法,在整顿活动中使用同一相机，对于改善前后的工作场所或设备状态在同一位置向同一方向摄影，以便明显看出改善前后的状态变化,33,定点摄影法,现场一点改善对比图（,CIP,）,车间：,XX车间,活动时间：,2006.1.9,姓,名：,徐XX,成员：,XX、XX、XXX,生产线,：,A,线,班组：,A1,、,A2,活动名称,车间现场问题改善,Before,改善,前,图片,After,改善后,图片,现状,描述,托盘区域内无定置标识，摆放混乱，堆码不一，,整洁、清洁不到位,对托盘区域进行定置，并对限高、拉动流程和码放,要求进行,目视化。,成本,无,34,整顿的考查项目：,1.半成品、成品是否放置定位？2.物料、料箱是否放置在规定区域及摆放整齐？3.物品是否压到区域线？4.半成品是否依规定放置和方向摆放？5.材