大庆炼化公司“2006.8.14”爆炸事故.docx

大庆炼化公司“2006.8.14”爆炸事故2006 年 8 月 14 日 18 时 16 分，大庆炼化公司炼油二厂 180 万 t/a ARGG 分馏塔顶气液分离罐和气压机出口放火炬罐发生爆炸着火事故。事故造成 3人死亡、2 人重伤。一、事故装置简介大庆炼化公司炼油二厂 180 万 t/a ARGG 装置，于 1999 年 10 月建成投产。该装置是以常压重油为原料，主要是生产汽油和富含丙烯的液化气等，是目前国内规模最大的同类型生产装置。该装置的基本流程是：原料油进入提升管反应器，在提升管内与催化剂接触并反应，生成油气进入分馏塔，在分馏塔中根据各组分沸点的不同，分离出富气、轻柴油、重柴油和油浆。其中，轻柴油、重柴油和油浆作为产品送罐区；富气经过冷却，液相进入吸收稳定系统，气相经气压机加压液化后送至吸收稳定系统，经过吸收、解吸和蒸馏等过程，分离成干气、液化气、稳定汽油，最后产品经精制后出装置。二、事故经过根据安排，大庆炼化公司决定 180 万 t/a ARGG 装置 8 月份停工检修。计划8 月 12 日开始停工。检修期 15 天。为推进生产操作受控管理工作，公司各装置本年度检修开停工执行“四有一卡”制度。180 万 t/a ARGG 装置编制的停工规程于 7 月 20 日通过汇签审批。反应再生系统于 8 月 12 日 4 时反应开始降量，8 时 30 分切断进料，开始卸催化剂；13 日 5 时卸剂工作结束；13 日 12 时 15 分，反应器与分馏塔之间的油气大盲板加完，实现了反再系统和分馏系统的安全隔离。分馏系统于 8 月 12 日 8 时 30 分开始退油；反应油气盲板加完后，分馏系统全面给汽，进行系统各条管线扫线工作。吸收稳定系统于 8 月 12 日 8 时 30 分开始退油；13 日 10 时 50 分，吸收稳定系统上水向罐区顶油气；打开 3 个塔安全阀副线向低瓦系统泄压；13 日16 时，经过水顶油，系统压力与低瓦压力平衡后，关安全阀副线，微开 3个塔顶放空阀门，开始排放系统内存水；14 日 15 时吸收稳定系统各塔给蒸汽吹扫。14 日 18 时 16 分，二套 ARGG 装置低压瓦斯放空脱液罐 D-10306 及分馏塔顶油气分离罐 D-10201 突然发生爆炸着火，并引发低压瓦斯放火炬出装置线断裂着火和南侧管排着火。三、事故原因（一）直接原因1.爆炸类型根据现场 D-10306 罐和 D-10201 罐损坏程度及对其他设备及管线破坏的情况，这次爆炸属于混合气体发生的化学爆炸。2.事故发生前各系统状态（1）分馏系统：分馏塔给蒸汽吹扫，塔顶介质(蒸汽和油气)经冷却，水蒸气被冷凝脱出，油气经气压机入口大放火炬阀（开度 13.3%）进入低压瓦斯和火炬放空系统（小放火炬阀门全关） 。（2）吸收稳定系统：吸收塔、解吸塔和稳定塔三塔塔顶安全阀付线阀关闭，放空阀开，高压瓦斯并低压瓦斯阀关，吸收稳定系统的 13 台泵泄压阀关。（3）气体放火炬系统：产品精制区来凝缩油阀（Dg50）加盲板；去低压瓦斯火炬蝶阀（Dg1000）关，阀前放空（Dg80）未打开。3.油气的来源（1）分馏系统扫线过程中产生的蒸汽和油气经过冷却器冷却后，不凝油气经由大放火炬阀进入 D-10306 系统。（2）由于火炬系统是冷态设计（120C） ，为防止高温蒸汽进入火炬系统造成火炬系统损坏，关闭北界区低压瓦斯火炬蝶阀（Dg1000） ，低压瓦斯无法及时排入火炬放空系统，造成可燃气体聚集。4.空气来源（1）吸收稳定系统吸收塔、解吸塔和稳定塔放水时，空气由塔顶放空进入到吸收稳定系统。（2）在吸收稳定系统 15 时给蒸汽扫线时，由于吸收稳定系统三塔塔顶放空阀开度偏小，塔内压力达 0.5MPa。吸收塔、解吸塔和稳定塔顶安全阀付线阀或高压瓦斯去低压瓦斯阀有内漏，将塔内积存的空气压进 D-10306 系统，与系统内油气形成爆炸性混合气体。（3）从分馏塔和吸收塔、解吸塔压力同时升高的趋势中可以说明分馏和稳定系统是相连通状态。注意：100 万吨/年 ARGG 装置吸收稳定系统在蒸汽吹扫过程中，安全阀未超压时，由于受温度影响也发生过内漏。5.火的来源装置长周期运行中，油气中的硫化氢与碳钢设备的铁反应生成硫化亚铁，积聚在塔板及塔器内壁上。6.发生爆炸着火硫化亚铁在干燥的情况下，遇到空气中的氧气，发生氧化反应生成三氧化二铁放热燃烧，引爆爆炸气体发生剧烈爆炸。（二）间接原因（1）对硫化亚铁在密闭状态下能够发生燃烧缺乏足够认识，防范措施不到位。硫化亚铁遇空气燃烧现象大多发生在塔器打开人孔后通风时，因此对密闭状态下也可能产生燃烧缺乏足够认识，所以在停工规程中没有相应的预防措施及分析说明，给事故留下隐患。由于低压瓦斯放火炬管线是按冷态设计的，即排放温度最高不能超过120，一旦超温将使低压放火炬管