有效的仓库设计之5步法.docx

有效的仓库设计之 5 步法仓库通常围绕接收、存储、检索和发货的主要功能进行设计。有效的仓库设计的目标是确保优化每个功能，并确保材料处理（即每个功能之间的货物移动）尽可能高效，并且具有尽可能少的接触点。无论您是希望重新设计现有设施，还是设计全新的设施，您需要解决五个步骤，以确保仓库设计全面有效。第 1 步：商业目标-明确变革目标创建新仓库设计的第一步是确定当前设施的问题以及设计方式。对于一些公司来说，问题可能是存储空间不足和货架配置差：对于其他公司来说，可能需要提高吞吐量、降低运营成本或适应附加值操作（如套件、装配或定制）。明确和完整地记录仓库设计的主要目标非常重要，这样您才能知道如何在完成时评估其成功。一旦确定并记录了主要目标，是时候与潜在利益相关者接触并达成共识了。销售、财务、制造、运输和客户服务都对仓库的有效相关者，因此请确保他们得到通知，并在适当情况下有机会对目标进行投入反馈意见。从一开始就达成共识，将使仓库设计的签收和最终实施过程更加顺畅。在利益攸关方参与之后，商定的目标必须在细粒度级别上详细说明，以提供一个基线来测试正在开发的仓库设计。例如，如果目标是通过减少拣选时间来增加吞吐量和降低成本，则构建当前操作的挑选性能指标报告。通常情况下，基线可以从当前的 KPI 报告中获取，但如果 KPI 报告不可用，则构建一份报告，指定相关指标，如每个线路项目选取的成本、每小时挑选的订单以及总订单周期时间。第 2 步：操作分析需要实现哪些流程和吞吐量？有效仓库设计的第二步是构建设计需要满足的流程和预期吞吐量的运营概况。仓库的每个主要功能中都可能需要捕获可能有许多活动。例如，接收可能需要单独的任务来分解散装、放行和返回：存储对慢移动项目和快速移动项目有不同的要求：检索可能需要单独的采摘过程，然后进行包装;发货可能有不同的集装箱装运流程与包裹运输流程。需要捕获每个所需的活动，并详细说明与该活动相关的体积。该卷的配置方式也需要考虑-例如，有些选择可能是按项目进行的，而有些采摘可能是通过全托盘进行的。在这种情况下，仓库设计需要同时考虑采摘周期中的完整托盘和项目检索，仓库周围的路由设计需要反映这一点。操作配置文件实际上是一个流程图，覆盖在每个过程中流经的材料的体积和配置信息。同样重要的是要记住，操作配置文件不仅应反映当前的材料流，还应反映任何预测更改。实施新的仓库设计既费时又昂贵，因此，任何设计都需要尽可能面向未来。第 3 步：材料处理-需要哪些设备和资源？这是仓库设计可以变得非常有趣的地方，因为仓库中没有任何单一的方法或设备。托盘上散装材料的存储可以存放在块堆栈或多种不同类型的机架配置中：挑选可以用手推车，低级订单拾取器，高级订单拾取器，叉车，甚至机器人完成。设备的数量和类型以及它们所需的劳动力资源水平不同，第 3 步的目标是确定最合适的设备类型，并模拟它们对操作的不同影响。在大多数情况下，设备的资本成本与它可以产生的运营成本节约有反向线性关系。手推车上的手动采摘成本最低，但运行成本最高，而机器人驱动的拾取成本最高，运营成本最低。所有不同的选项都必须经过建模、比较，并覆盖到业务的约束下。机器人不会为缓慢移动或低价值产品提供所需的投资回报，而手推车手动采摘可能不适合高速电子商务操作。第 4 步：站点配置 需要什么尺寸、布局和流量？一旦建立了运营概况，并决定了设备类型，那么仓库设计的第四步就是确定仓库的规模、布局和流程。仓库设计的首要原则是尽量减少接触点的数量和每个活动所需的时间，这将推动设施的布局、流程和大小。为此，需要考虑每个活动的流程、路由、插槽和接近程度。应始终特别考虑检索，尤其是订单挑选。选购是仓库布局的主要决定因素之一，通常是吸收最多劳动力的区域，因此也是成本最大的领域。在基本层面上，在离发货舱最远的仓库后面快速移动产品效率极低。此外，选择与补给活动或跨码头活动相交的路线将造成潜在的瓶颈和安全问题。有许多方法可以确保布局和流程，因此，仓库的规模在运动、等待、双重处理和非增值活动方面将废物最小化。无论采用哪种方法，最重要的目标是确保布局允许每项活动尽可能快速、安全地进行，而不会造成瓶颈或损害其他活动的性能。第 5 步：场景建模并重复 步骤 2 到 4.企业变更、客户订购模式改变、产品组合改变-有时这些更改是计划好的，有时不是。在过去几年中，随着交货期越来越短，而且要求将库存成本从供应链中拉出来的要求也越来越高，许多企业的订单配置文件已经从低频、大容量转向高频、低批量。除其他许多变化外，这种变化可能会对未考虑其设计变化的仓库的效率产生巨大影响。第 5 步是有效仓库设计的关键一步-这是通过考虑不同假设方案的影响来测试设计的机会。回到第 2 步，构建任何潜在的业务变化，并通过步骤 3 和 4 测试影响。通过与利益相关者的共识，考虑如果数量增