DCS控制系统事故现场处置方案.doc

DCS 控制系统事故现场处置方案1.事故风险分析1.1 事故类型1.1.1 因人为行为、设备老化缺陷等原因，可能发生DCS 控制系统失控，导致装置局部或全部停止运行。1.2 事故发生的区域、地点1.2.1 公司造气、合成、甲酸钠控制室。1.3 事故可能发生的时间、造成的危害程度及影响范围1.3.1 事故多发生在夏季雷雨季节，由于 DCS 控制系统管控于生产装置关键部位，一但失控会造成工艺人员无法操作监控现场设备，使生产装置停运，直接影响公司经济效益。如按照专项处置方案进行及时的处置，不会造成大的危害，并减少经济损失。1.4 事故前可能出现的征兆1.4.1 事故发生突然前期无一定特点。1.5 事故可能引发的次生、衍生事故1.5.1 如处理不及时、不得当，可能发生中毒、工艺超指标、污染事故。2.应急组织与职责2.1 应急小组现场指挥：电仪车间主任副指挥：电仪车间副主任成员：仪表班班长、岗位操作工及车间维修工。应急小组下设：抢险救修组（仪表班班长及员工）、后勤保障组（生产车间员工）、联络检测组（当班调度员、中控室人员）。2.2 职责2.2.1 现场指挥职责2.2.1.1 负责生产岗位人员的应急培训、演练和管理。2.2.1.2 应在第一时间赶往事故现场；负责指挥现场救援队伍。2.2.1.3 决定现场处置方案的启动和组织协调；事态扩大，决定是否启动综合应急救援预案的请求。2.2.1.4 服从公司应急指挥部的协调和安排。2.2.1.5 解决事故抢修过程中遇到的技术难题；制定并实施防止事故扩大的安全防范措施。2.2.1.6 负责组织系统维护人员进入控制室紧急处理，负责组织相关专业对事故原因进行分析。2.2.2 联络检测组职责2.2.2.1 负责做好向领导报告事故情况。2.2.2.2 当事态扩大，经现场指挥同意向领导请求启动综合应急救援预案。2.2.2.3 负责现场有毒、有害物质及扩散区域的监测工作。2.2.3 抢险救修组职责2.2.3.1 在第一时间赶到现场，对 DCS 系统故障原因进行分析检查，找到故障点，进行及时处理，使生产尽快恢复。2.2.3.2 配合当班工艺人员对现场进行及时调整及控制系统正常后的恢复工作。2.2.3.3 及时将故障原因向电仪中心及车间领导汇报，并参加事故原因分析。2.2.4 后勤保障组职责2.2.4.1 对现场设备进行及时调整，关键设备及时就地打开或者关闭，调节阀切换到旁路进行运行，使装置工作在安全可控状态。2.2.4.2 控制系统恢复正常后有序的切换到远程控制上。2.2.4.3 参加事故原因分析。3.应急处置3.1 事故应急处置程序3.1.1 岗位操作人员发现 DCS 事故立即向当班生产调度员、车间主任、工段长报告，报告内容如下：事故发生时间等。事故的简要经过、危害程度、涉及范围等。事故发生原因的初步判断。事故发生后已采取的措施及当前事故抢修情况等。3.1.2 电仪车间主任决定启动现场处置方案，通知相关人员到位，按照职责分工采取应急措施，抢险抢修组到达现场先与岗位人员进行沟通了解已采取的措施，分析查找故障原因，然后再根据故障的原因进行相应的处理；后勤保障组对现场设备进行及时的调整，使装置工作在安全可控状态；联络检测组向领导报告事故及抢修情况；当事态扩大，经现场指挥同意向公司领导请求启动综合应急救援预案。抢险抢修组工作结束后负责后向现场指挥报告，有现场指挥宣布应急结束。3.2 现场应急处置措施3.2.1 网络通讯故障：当班运行人员应立即采取应急措施监控设备使其安全运行。3.2.1.1 如所有数据无法显示，当班班长应定现场人员快速到达现场监视主要运行参数：液位、温度、压力等参数。3.2.1.2 当班班长应该加强对就地运行参数的掌控，确保装置安全运行。3.2.1.3 自控人员应首先检查控制器是否正常运行，在确保控制器正常的情况下，迅速检查交换机状态和供电情况是否正常，以及各个冗余控制器与交换机之间、工程师站、操作员站与交换机之间的网络连接情况；是否有网线接头破损、脱落和松动状况，如有水晶头破损立即更换备用或者现场制作，松动则立即插紧，然后再经工程师站检查网络，测通网络，恢复正常运行。3.2.2I/O 卡件故障：运行人员应加强对无显示的参数进行就地监视，抢修人员及时对故障卡件进行更换。3.2.2.1I/O 卡件损坏：应急方法：AOAIDODICPU通讯卡件损坏，将备用的卡件插入到已损坏的卡件位置，迅速进行更换和组态下装。3.2.2.2I/O 卡件失电：检查回路电源是否正常或者卡件是否有松动。3.2.3 单台操作站故障：3.2.3.1 通知仪表自控检修人员进行检查维修。3.2.3.2 重新启动操作站看是否恢复正常3.2.3.3 操作站可启动，操作界面无法启动，检查软件3.2.3.4 检查网络是否有故障3.2.4DCS 系统