铸造缺陷及其控制方法.docx

1.1.浇不到浇不到铸件局部有残缺、常出现在薄壁部位、离浇道最远部位或铸件上部。残缺的边角圆滑光亮不粘砂。产生原因：产生原因：浇注温度低、浇注速度太慢或断续浇注；横浇道、内浇道截面积小；铁水成分中碳、硅含量过低；型砂中水分、煤粉含量过多，发气量大，或含泥量太高，透气性不良；上砂型高度不够，铁水压力不足。防止方法：防止方法：提高浇注温度、加快浇注速度，防止断续浇注；加大横浇道和内浇道的截面积；调整炉后配料，适当提高碳、硅含量；铸型中加强排气，减少型砂中的煤粉，有机物加入量；增加上砂箱高度。2.2.未浇满未浇满铸件上部残缺，直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平，边部略呈圆形。产生原因：产生原因：浇包中铁水量不够；浇道狭小，浇注速度又过快，当铁水从浇口杯外溢时，操作者误认为铸型已经充满，停浇过早。防止方法：防止方法：正确估计浇包中的铁水量；对浇道狭小的铸型，适当放慢浇注速度，保证铸型充满。3.3.损伤损伤铸件损伤断缺。产生原因：产生原因：铸件落砂过于剧烈，或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏；滚筒清理时，铸件装料不当，铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断；冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（凹槽）。或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。防止方法：防止方法：铸件在落砂清理和搬运时，注意避免各种形式的过度冲撞、振击，避免不合理的丢放；滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作；修改冒口和冒口颈尺寸，做出冒口颈敲断面，正确掌握打浇冒口的方向。4.4.粘砂和表面粗糙粘砂和表面粗糙粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。产生原因：产生原因：砂粒太粗、砂型紧实度不够；型砂中水分太高，使型砂不易紧实；浇注速度太快、压力过大、温度过高；型砂中煤粉太少；模板烘温过高，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。防止方法：防止方法：在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当提高型砂紧实度；保证型砂中稳定的有效煤粉含量；严格控制砂水分；改进浇注系统，改进浇注操作、降低浇注温度；控制模板烘烤温度，一般与型砂温度相等或略高。5.5.砂眼砂眼在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。产生原因：产生原因：型砂表面强度不够；模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱；砂型在浇注前放置时间过长，风干后表面强度降低；铸型在合箱时或搬运过程中损坏；合箱时型内浮砂未清除干净，合箱后浇口杯没盖好，碎砂掉进铸型。防止方法：防止方法：提高型砂中粘土含量、及时补加新砂，提高型砂表面强度；模样光洁度要高，并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱；缩短浇注前砂型的放置时间；合箱或搬运铸型时要小心，避免损坏或掉入砂型腔砂粒；合箱前清除型内浮砂，并盖好浇口。6.6.披缝和胀砂披缝和胀砂披缝常出现在铸件分型面处，是垂直于铸件表面，且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。胀砂是铸件内、外表面局部胀大，形成不规则的瘤状金属突起物。产生原因：产生原因：紧实度不够或不匀；面砂强度不够、或型砂水分过高；液态金属压头过大、浇注速度太快。防止方法：防止方法：提高铸型紧实度、避免局部过松；调整混砂工艺、控制水分，提高型砂强度；降低液态金属的压头、降低浇注速度。7.7.抬箱抬箱铸件在分型面处有大面积的披缝，使铸型外形尺寸发生变化。抬箱过大，造成跑火铁水自分型面外溢，严重时造成浇不足缺陷。产生原因：产生原因：砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早；浇注过快，冲击力过大；模板翅曲。防止方法：防止方法：增加压铁重量，特铁水凝固后再去除压铁；降低浇包位置，降低浇注速度；修正模板。8.8.掉砂掉砂铸件表面上出现的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位，则往往出现砂眼或残缺。产生原因：产生原因：模样上有深而小的凹槽，同于结构特征或拔模斜度小，起模时将砂型带坏或震裂；紧实度不匀，铸型局部强度不足；合箱、搬运铸型时，不小心使铸型局部砂块掉落。防止方法：防止方法：模样拔模斜度要合适、表面光洁；铸型紧实度高且均匀；合箱、搬运过程中，操作小心。9.9.错型（错箱）错型（错箱）铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开，发生相对位移，使铸件外形与图纸不相符合。产生原因：产生原因：模样制作不良，上下模没有对准或模样变形；砂箱或模板定位不准确，或定位销松动；挤压造型机上零件磨损，例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等；浇注时用的套箱变形，搬运、围箱时不注意，使上下铸型发生位移。防止方法：防止方法：加强模板的检查和修理；经常检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装；检查挤压造型机的有关零件，及时调整，磨损大的要更换；定期对套箱整形。脱箱后的铸型在搬运时要小心。在面浇注的砂型，应该做一排砂型围一排。10.1