轧机生产操作流程及安全规程.docx

轧机生产操作流程及安全规程 1轧机生产操作流程 1.1 准备 1、 检查测厚仪射线源是否打开。 2、 启动冷却塔水泵、循环泵、高压泵（一用一备）、低压泵（一用一备）、背压泵、稀油泵（一用一备）、轧制油泵、油雾风机，打开照明灯。 3、 主机、卷取机启动。 1.2 穿带 钢卷吊至入口开卷机、卷筒吊至出口卷取机→拔叉固定卷筒→离合器合上→压辊、挤油压板上升→卷取正向点动→卷取点动→将钢带送至出口卷取机→卷取机联动→钢带在出口卷取机上裹5圈→压辊下降。 1.3 轧制 装入上、下工作辊→上、下工作辊夹紧→前摆动门关上→建静张→关闭辊缝→在操作台上压下辊缝或于人机界面上输入辊缝值→轧制力或辊缝达到设定值→测厚仪投入→测厚仪打开→张力增加至设定值→选择轧制方向→于人机界面上“工作模式”选择“位置控制”→轧机加速至设定速度→调整传动侧与操作侧的压力（防止跑偏）→调节辊缝（保证道次目标厚度）→轧至带尾12圈左右轧机减速→尾部剩5圈左右降速至停→选择轧制方向→设定轧制力、张力及卷径→挤油辊下降→挤油压板下降→轧机加速至设定速度，调整传动侧与操作侧的压力→调节辊缝→轧至带尾12圈左右轧机减速→剩尾部5圈左右降速至停→往复轧制几个道次至目标厚度。 1.4 卸卷 轧机停止→张力降低至静张力→打开辊缝→撤销静张力→关闭轧制油泵→挤油辊上升→挤油压板上升→切除带尾未轧部分→压辊上升→卷取机联动→将带尾拉至出口→轴向卡紧打开→离合器打开→吊走钢卷。 1.5 辊系更换 1.5.1 抽辊 轧机降速至停→轧机停止→张力降低至静张力→打开辊缝→撤销静张力→前摆门打开→上、下工作辊松开→抽出上、下工作辊→下支承辊下降→下支承辊出→将铁墩置于下支承辊的操作侧和传动侧→下支承辊进→上支承辊平衡降→下支承辊出→吊走上中间辊和侧支承辊→吊走下中间辊和侧支承辊→吊走上支承辊→吊走下支承辊。 1.5.2 装辊 将下支承辊吊至轨道上→将铁墩置于下支承辊的操作侧和传动侧→将上支承辊吊至铁墩上→装上下中间辊和侧支承辊→装上上中间辊和侧支承辊→下支承辊进→上支承辊平衡升→下支承辊出→取走铁墩→下支承辊进→下支承辊上升→装上上、下工作辊→前摆动门关上→卸荷复位→自动预压靠。 1.6 停机 （超过2小时） 关闭循环泵、高压泵、低压泵、背压泵、稀油泵、轧制油泵、油雾风机及照明灯。 1.7 注意事项 1、 严格按照辊系配置表进行配辊，以防辊系间产生挫伤。 2、 以轧制工艺规程表（见附表《轧制工艺规程》）作为参考依据，结合原料的实际状况进行轧制作业。 3、 轧制前须检查来料有无爆边、穿孔等严重缺陷。若有，则轧制到该缺陷前减小张力并停机，对其进行切割、打磨或跳过不轧。若爆边严重，则将终轧厚度上调。 4、 轧制厚料的前两道次的压下量较大，故这两道次的前张力需大于后张力，以防发生打滑事故，导致钢带产生色差。 5、 轧制薄料时，需控制好前张力，以防产生跑偏、塔卷或断带事故。 6、 对于需要两个轧程的中退料，由于第二个轧程的总压下率较低，材料的加工硬化较小，钢带表面硬度较低，故最后两个道次的轧制需遵循后一道次的开卷张力不得大于前一道次的卷取张力的原则，以免产生挫伤缺陷。 7、 需关注轧制油温度的变化，将其控制在40-45℃的理想范围。冬天的油温不得低于35℃，以免轧制油黏度升高，油膜增厚，导致产生打滑事故；夏天的油温不得高于45℃，以免轧制油黏度降低，油膜减薄，导致轧辊与钢带接触而产生热烧伤。 8、 根据来料板形调整操作侧和传动侧的轧制力，使之与来料板厚差相匹配，以免出现跑偏，导致钢带勒伤轧辊，产生粘钢故事。 9、 由于目前所有刮油器的刮油效果较差，若轧制速度较快，将导致钢带出口残留的轧制油较多，于出口侧产生跑偏事故及挫伤（横向）缺陷。 10、 由于卷径测量存在问题，每个道次开始轧制前须重新设定入口和出口的初始卷径。 11、 当支承辊直径减小至1020mm以下时，下支承辊座下需垫垫块，以保证轧制线高度。 12、 严禁关闭测厚仪射线源。 13、 停机时不得关闭冷却塔水泵。 14、 需定期（3个月）、定量（15kg）向间接水软化装置中添加工业盐。 15、 遇恶劣的雷雨天气需停机，待雷电过后再开机，以免雷击对电机造成伤害。 2 轧机安全操作规程 1、 进入生产现场必须穿好工作服（扣上衣服和衣袖的扣子），穿好防滑鞋（系好鞋带，严禁踩着鞋跟），戴好安全帽（系好帽带）。 2、 生产车间严禁吸烟（只能在指定地点吸烟）。 3、 严禁酒后或精神状态不佳的人员进入工作岗位。 4、 严禁串岗、睡觉、打闹、聊天、玩手机及做其他与工作无关的事情。 5、 严禁非相关岗位人员随意操作设备。 6、 禁止设备运行时攀爬围栏。 7、 起吊物品前，需先对所吊