超声波手动探伤工艺规程.docx

超声波手动探伤工艺规程 1、目的 为保证公司产品质量，对高频直缝焊管产品进行离线手动超声波探伤检验，以确保产品质量，维护公司的利益。 2、适用范围 本规定适用于公司生产的直缝焊管产品的焊缝离线、超声波自动探伤喷标部位、钢管管端焊缝与母材、管体母材和修补焊缝进行超声波手动探伤检验。 3、工作程序 3.1 检验员探伤前应准备好探头，检查仪器性能，做好探伤前的准备工作。 3.1.1 采用CSK-ⅠA试块测试仪器性能，仪器性能应满足以下要求： a)水平线性误差不大于1％ b)垂直线性误差不大于5％ c)动态范围≥26dB d)报警闸门位置和宽度任意可调 3.1.2 一般选用频率为2.5－5MHz，晶片直径采用89mm，K值为1.5-2.5的横波探头，采用CSK－IA试块测试斜探头前沿和K值。 3.1.3 一般采用水平1:1或深度、声程1：1调节仪器扫描速度。 3.2灵敏度调校：对焊缝探伤时采用与被检钢管同规格(曲率和壁厚)的曲面对比标样调校灵敏度，灵敏度调整完毕后提高2db作为检验灵敏度。移动探头位置、转动角度，找出人工反射体(Φ3.2竖通孔或N10刻槽)的最高反射回波(一般根据板厚采用2-3次声程进行灵敏度调校)，调节衰减器使反射回波幅度为60％-80％，按照产品标准确定或设置合格极限。对母材探伤时，灵敏度调整采用5MHzΦ14F6双晶探头，采用CSK-IA试块调节仪器一般采用5：1或10：1调节仪器扫描速度。将第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高灵敏度10dB作为检验灵敏度，如标准或检验工艺卡另有要求，则按有关规定进行。填写“超声波探伤灵敏度调校记录”。 3.3 离线焊缝探伤 3.3.1 清除探伤表面上探头移动区的锈蚀、油垢及其它污物，以保持良好的耦合状态。 3.3.2 耦合剂应均匀覆盖探头移动的整个区域，耦合剂一般采用CMC。 3.3.3 探伤时，探头移动区域为P=2KT+50mm（K为探头K值、T为被探钢管厚度）。 3.3.4 探伤扫查方式一般采用平行扫查与锯齿形扫查两种方式，第一次采用平行扫查方式，将探头垂直焊缝并置于离焊缝1.5-2次声程（根据板厚）的位置，沿平行焊缝方向进行扫查。第二次扫查采用锯齿形扫查，将探头垂直焊缝并置于离焊缝2-3次声程（根据板厚）的位置，沿平行焊缝方向进行锯齿形扫查，扫查时每次探头的跨距应保持足够的覆盖量不得超过探头晶片直径的1/2。扫查速度不应大于150mm/s。 3.3.5 对补焊焊缝进行探伤时，补焊处应无锈蚀、油污及飞溅等杂物，应根据探伤区域的表面状况，适当提高探伤灵敏度。 3.3.6 当发现缺陷时，为确定缺陷的位置、方向、形状、区分缺陷信号与伪缺陷讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头检查方式。当回波幅高于100%时采用6db法对缺陷进行定量定位及测长。 3.4 管体母材探伤 3.4.1 清除探伤管体表面上探头移动区的锈蚀、油垢及其它污物，以保持良好的耦合状态。 3.4.2 耦合剂应均匀覆盖探头移动的整个区域，耦合剂一般采用CMC。 3.4.3探伤扫查方式:对管端母材一般采用沿管端圆周方向进行锯齿形扫查,扫查步进距离不得超过探头晶片直径的1/2,扫查区域覆盖的范围应满足工艺卡及标准的要求。 3.5 对发现的超标缺陷应对缺陷进行定位、定量及测长。 3.6 在超标缺陷部位喷涂不合格标识；必要时应当面向补焊人员交待缺陷情况。对检查合格钢管喷涂合格标识，标识应符合HRGG/sy-01《过程检验标识规定》的要求。 3.7当发现连续出现补焊不合格时应及时填写“质量信息反馈卡”通知车间责任岗位。 3.8 手动探伤时，要检查探伤部位有无表面缺陷，如有要做出相应标识。 3.9 “超声探伤灵敏度调校记录”用完后应及时送交质量检验站资料室存档。 3.10 及时将缺陷钢管的情况通知相关岗位。 3.11手探检验员当班填写“超声波手动探伤报告”和“交接班记录”，送交质量检验站。 3.12本岗位安全操作要求 1）必须按规定穿戴劳动防护用品。 2）注意安全用电。 3）调整、工作和更换探头时，不能站在钢管通过区域，防止钢管伤人。 4）跨越辊道要“一停、二看、三通过”，防止被钢管撞伤。 4、相关记录 （1）超声波探伤灵敏度调校记录 （2）质量信息反馈卡 （3）传票 （4）超声波手动探伤检验报告 欢迎光临安全人之家