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专业技术工作总结 　　摘要：1.优化工艺过程配置、提升技术经济安全效益2.努力钻研专业技术业务，做好本职工作3.适应时代发展的需要，不断学习、不断更新知识 　　我是2000年7月被评骋为化工工艺助理工程师，先后工作于××××化工厂苯胺分厂、××××化工厂技术安全处。在此期间，我努力钻研专业技术知识，在技术管理过程中努力推行“优化工艺过程配置、提升技术经济安全效益”，对科技创新和技术进步倾注了满腔热情。任助理工程师专业技术职务以后，先后在H/CO装置脱硫系统改造和流化床Cu催化剂再生技术改进工程中担任技术负责人。这两个工程竣工以后，装置生产运行周期大幅增长、安全稳定性得到显著提高，给企业带来明显的经济效益。在生产一线锻炼的几年中，通过理论联系实际，在校期间所学的专业理论知识迅速转化为了业务能力。作为企业的技术和安全管理部门，在企业和处领导的直接领导下，对技术管理一丝不苟，对工艺安全从严控制。经过数年的努力，企业已建立了严格的管理体系，并且获得了国际承认的化工企业的三大认证：质量管理体系（ISO9001）认证、职业健康安全管理体系（OHSMS）认证、环境管理体系（ISO14001）认证，是××市第一家获得三个认证证书的化工企业。八年来，在为企业的发展贡献自己的聪明才智的过程中，也使个人的专业技术能力得到了充实和提高。总之，八年来自己做了一些有益的工作，但也存在着很多有待提高的问题。 　　现对几年来的专业技术工作总结如下： 　　一、优化工艺过程配置、提升技术经济安全效益 　　H/CO装置要求进入转化炉天然气硫含必须小于10ppm，否则将造成镍催化剂中毒以及设备腐蚀。二十世纪末，原料天然气中硫含量持续超标，有时甚至超过几万个ppm，经过钴钼加氢-氧化锌脱硫后，仍高达几百上千个ppm，对镍催化剂造成严重中毒，转化效率大幅下降，并且对后续设备造成严重腐蚀，不到三个月时间就E106出现泄漏，检查发现已无修复价值，被迫更换设备。在200#脱碳系统出口检出硫含超过20个ppm，因此这个问题如不能尽快解决，后果不设想。通过检阅文献资料及集体会商，决定在钴钼加氢-氧化锌脱硫前加FeO脱硫。选择理由为脱硫效果好，价格便宜并且可循环使用，其脱硫原理为FeO+H2S→FeS，再生原理为FeS+02→FeO。FeO脱硫装置成功投运后，进转化炉天然气硫含量降至几个ppm，有时甚至检不出，有效地解决了催化剂中毒及设备腐蚀问题，使H/CO装置长周期安全平稳运行。 　　2Cu＋O2→2CuO 　　CO2→C＋O2 　　我厂利用流化床装置，加氢还原生产苯胺，原设计年产量1万吨，经过技术改进和优化运行后，实际年产量达1.5万吨。2008年，苯胺扩产改造项目投产后，设计年产量将达3.5万吨。流化床内，随着加氢反应的不断进行，Cu催化剂表面积炭，活性降低。当还原终点，硝基苯含量大于1000PPm后，需要对催化剂再生。再生方法：使失活的催化剂在空气中燃烧，以除去表面积炭，再用氢气活化。再生反应： 　　传统再生过程大致分为五个阶段。第一阶段：吹料、置换（约4小时）；第二阶段：升温初期（约6小时）；第三阶段：升温后期（约8小时）；第四阶段：控温再生（约164小时）；第五阶段：降温（约10小时）。传统再生方式存在再生时间长、温度高、催化剂磨损大等缺陷，经济效益和安全性能均不理想，研发更新再生技术十分必要。从再生过程看，变化最大，时间最长的是分别第二阶段（升温前期）、第三阶段（升温后期）和第四阶段（控温再生）。要缩短再生时间，必须改进这些阶段，加快再生速度。而升温过程表明，大量通入空气，反应剧烈并有大量的热累积而导致床内的温升，究其原因，应在于控制手段单一，只是利用空气进、出的温差来带出热量。所以，我们只要能即时移走过量的反应热，就能维持高速的再生进度。另外，只要能及时移走反应热，就可以在较低温度下再生，有利于减少催化剂的磨损，降低其结焦的可能性。我们考虑不改动原有装置，再生时，仍采用正常生产过程的方式，利用水的汽化带走积热。经实践，利用改进后的方式再生，整个再生过程只需30小时左右，便可再生完全，比传统再生方式缩短了140多个小时。从再生后运行情况看，单程寿命可达1600多小时。从而全年可增加运行天数50来天，增加产值近1000万元，节约成本近50万元，并且，低温操作可大幅延长催化剂和流化床列管换热器使用寿命。 　　二、努力钻研专业技术业务，做好本职工作 　　自从到技术安全处工作以来，更加刻苦钻研专业技术业务，各项工作干得更是出色。调到技术安全处之后，恰逢国家要求进行化学品注册登记，首先必须按照国家标准对我厂十几个产品及二十几种原料编制化学品安全技术说明书和标签。由于时间紧、任务重，我自愿放弃个人休息时间，一心铺于化学品安全技术说明书和标签的编写和修改工