综采工作面过陷落柱安全技术措施——静态爆破.docx

综采工作面过陷落柱安全技术措施综采工作面过陷落柱安全技术措施静态爆破静态爆破2105 工作面现回采至运输巷 186.5m、回风巷 177.5m 处，工作面 91-92#架间揭露一陷落柱，为保证安全顺利通过此陷落柱，特编制如下安全技术措施：一、陷落柱特征一、陷落柱特征 1、 该陷落柱位于 2105 综采工作面91#-92#支架之间，该处倾向坡度为-810，回采方向坡度为37。2、揭露处显现陷落柱柱体为砂泥岩块状杂乱胶结，胶结程度一般，有轻微片帮现象，无涌水和瓦斯超限现象。二、工作面过陷二、工作面过陷落柱地质构造段施工方式及要求：落柱地质构造段施工方式及要求：1、超前采用钻探方式对陷落柱体在工作面内的延展长度进行圈定，提前采取相应措施。2、工作面陷落柱段整体与 2105 回风巷道坡度一致。回采过陷落柱期间，陷落柱两侧沿煤层顶底板回采，柱体内回采整体与柱体两侧呈一直线。3、工作正常切割至陷落柱段时，放慢煤机速度进行回采。当陷落柱内有岩石且硬度较软时，采煤机直接截割，但采煤机牵引速度应控制在 1-2m/min，泥岩较多时，减少喷雾。4、当陷落柱段岩石硬度较大、煤机负荷明显加重吃力时，停止采用煤机切割，对硬岩打眼、装无声破碎剂对石头涨裂，然后采用风镐、撬棍等刺挖剥离碎裂的岩石。5、过陷落柱期间采高调整至 1.7-1.85m 左右，通过陷落柱后正常回采。6、采用采煤机截割，过陷落柱段采取适当的卧底和挑顶相结合的施工方式。7、推进过程中加强顶板管理，加强观测陷落柱导水情况及瓦斯涌出量，陷落柱岩性发生变化时，及时采取相应的措施。8、回采期间严格控制煤质，矸石运至刮板输送机机头时人工拣出扔至老塘。回采黄泥时要分装分运，及时与调度室取得联系，将黄泥运至小皮带到地面。9、乳化液泵站压力不得低于 31.5Mpa。10、过陷落柱期间，顶板破碎或片帮时要及时拉超前架管理顶板及煤墙。11、由地测部提供工作面陷落柱的相关数据，工作面及时调整采高、坡度增加回收煤量。三、无声破碎剂施三、无声破碎剂施工工艺流程工工艺流程 1.工艺流程图施工前准备钻孔定位钻孔装药药剂反应、清渣支护进入下一层循环施工 2.操作要点 2.1 对于岩石破碎需要了解岩石性质、节理、走向及地下水情况。钻孔参数、钻孔分布和破碎顺序则需要根据破碎对象的实际情况确定。另外无声破碎剂的效力和初始开裂时间，除了与原料配合比有关外，还与施工当时气温、水温、水灰比、孔径、孔距、钻孔布置、灌浆时间和速度、操作人员的经验等因素有很大关系。2.2 设计布眼布眼前首先要确定至少有一个以上临空面（自由面），钻孔方向应尽可能做到与临空面平行，临空面（自由面）越多，单位破石量越大，效果也更好。切割岩石时同一排钻孔应尽可能保持在一个平面上。孔距与排距的大小根据岩石的硬度程度调整，硬度越大时，孔距与排距越小，反之则大。孔距与排距布置参照下表。表一 孔距与排距简易布置表岩石硬度F=4F=6F=8F=12孔距（CM）50-100403020排距（CM）80504030为加快工期的考虑，孔距取 100 厘米，排距取 80 厘米；若施工反应时间较长或效果不佳时依次减小间排距。2.3 钻孔钻孔直径与破碎效果有直接关系，钻孔过小，不利于药剂充分发挥效力；钻孔太大，易冲孔。利用风动气腿式钻机配合 B19 六方中空可接长钻杆和42mm 钻头按设计位置钻孔。2.4 钻孔深度和装药深度钻孔深度 1.8 米，封口深度不小于 500mm。涨裂效果不佳时选择钻孔深度为 1.0 米。表二 无声破碎剂布孔设计参数表破碎目标孔深：L相邻孔距 a（cm）排距：b(cm)孔径：d（mm）使用量（kg/m3）低硬度岩石1.0H40-100(0.6-0.9)a38-505-10中硬度岩石1.05H30-40(0.6-0.9)a38-5012-22坚硬花岗岩石1.05H25-4030-8038-5018-252.5 装药 2.5.1 先将药剂加 30%的水（重量比）拌成流质状（充分搅拌后略有余水）后，迅速倒入孔内并用略小于钻孔的捅杆捣实捅紧，特别长的钻孔，可多分几段，逐段捅实。2.5.2 岩石发现裂缝后，立即向裂缝中加水，以支持药剂持续反应，加水后效果明显，裂缝加大。2.5.3 采用分三小组同时灌装的方式，每小组由主副两名灌装手组成。取药搅拌时，主灌装手负责灌装进孔，副灌装手负责捅紧捣实。各小组采用“同步操作，少拌勤装”的方式。即：每组施工工人在每次操作循环过程中拌药装药同步进行。每次拌药量不能超过实际能够完成的工作量。施工人员在取药、加水、拌和、灌装过程中应基本保持同步。这样，可以让每个钻孔内的最大膨胀压能够基本保持同期出现，有利于岩石的破碎。2.5.4 装填采用隔孔装药，每次装填药剂，都要观察确定岩石孔壁、药剂、拌和水、搅拌桶的温度是不是符合要求。灌装过程中，