一油品液化气泄漏事故.docx

一油品液化气泄漏事故2008 年 6 月 22 日，一油品车间在液化气罐区更换阀门过程中，发生液化气互串和大量泄漏的未遂爆炸事故。为促使基层单位深刻吸取教训，避免类似事故险情重复出现，防止重大事故的发生，现将一油品液化气泄漏未遂爆炸事故通报如下：一、事故经过在 6 月份南区装置大检修之际，一油品车间计划对液化气罐区开关不灵活和内漏阀门进行更换，并对液6线、105、134线等进行水置换处理。2008 年 6 月 22 日上午 8 时 30 左右分，车间设备员石、工艺员张、液化气罐区大班长朱、 施工现场监护人李以及当班操作人员， 对准备更换的 514516罐的 3 只 DN50 的 105线阀门进行了确认，对 514516罐的紧急切断阀和罐根手动总阀以及相关罐的液7、液11 阀门进行了关闭确认，并向施工作业人员进行了作业交底。8 时 50 分，施工人员开始拆卸 515罐 105 线阀门内侧的法兰螺栓，在部分松开螺栓后， 有少量液化气从开口的法兰泄漏出来， 很快就不再有泄漏，作业人员据此判断该罐的其他阀门（液7、液11、液4）是严密的，于是便把螺栓彻底松开取出，在准备拆卸 105 线阀门外侧的法兰时，已经开口的法兰处突然有大量液化气喷了出来。液化气泄漏发生后，车间立即启动车间液态烃泄漏事故预案：联系保卫部到各路口设置警戒，禁止过往车辆通行；汇报并联系厂调度将液化气罐区的所有生产作业全部停止； 关闭了界区处液11线和 1379线生产线的交通阀；关闭了正在收油作业的 508罐的罐根总阀，组织岗位关闭罐区其他储罐的罐根阀门和紧急切断阀，打开罐区喷淋，降低储罐压力。厂领导和安环部、调度部、机动部等有关部门也赶到现场指挥，事态得到了控制，避免了一起重大恶性爆炸事故的发生。二、事故原因直接原因：液化气罐区液-7 线上的阀门内漏、关闭不到位，是造成液化气互窜和泄漏的直接原因。事后经过钳工检查发现， 515罐的液7 线上的几只阀门在气动状态下关闭不严、阀门内漏，与闸板完全关闭差了 5mm 左右的行程。当 105线阀门内侧的法兰螺栓松开时，因为部分液化气泄漏吸热，造成相邻阀门液7 阀门密封处有结冰现象，没有立即发生泄漏。施工人员准备拆卸外侧法兰时，管线震动，冰晶融化，造成液7 线内的收料的液化气互窜至已拆卸阀门泄漏喷出。间接原因1、 胜利炼油厂设备检修作业安全规定确定的高风险作业制度执行不严格，没有采取盲板隔离的安全可靠措施，使正在收料的液化气通过内漏和关闭不严的阀门互窜。这是造成事故发生的主要原因。2、阀门开关状态及其严密性的检查确认不彻底，检查手段不完善。在车间组织的作业前阀门关闭检查中，没有采取放空检查的有效方法，无法发现和确认阀门关闭的真实到位情况和严密情况。因而在系统管线同时进行生产物料输送的情况，必然造成液化气的大量泄漏。3、生产和施工组织安排不周全。在阀门更换作业过程中，没有考虑到生产线互串造成的系统压力增大，没有联系厂调度将罐区的所有生产作业全部停止或暂时停止。边生产接收物料、边施工更换阀门，是造成液化气泄漏扩大的主要原因。4、事故预想方案有缺陷。在制定事故预想方案时，没有考虑在阀门拆卸过程中，发生液化气大量泄漏的可能性和严重性，在拆卸阀门内外侧法兰的先后顺序和泄漏检查程序上，没有考虑发生液化气泄漏后的即时控制手段。这也是造成液化气泄漏扩大的原因之一。三、事故教训和防范措施1、各车间的领导、管理人员和班组岗位人员，应认真学习运行装置设备维修作业安全管理规定 ，在今后的检维修作业中，严格执行作业许可制度和规定的安全防范措施。2、提高对罐区阀门内漏严重性的认识，加强对换阀作业的隔离安全管理，该加盲板的地方必须加盲板，以使其与其他系统彻底隔断。3、加强作业前的联系沟通和计划安排，避免生产作业和维修作业交叉进行。能够将生产线改走的一定要联系改走，以降低整个罐区管线系统内的压力，防止其他阀门内漏影响换阀作业。4、加强对高风险作业活动的预防管理，在高风险作业前，必须制定和评估处理、监护、施工等方案的安全可靠性，落实各项安全预防措施和应急处理措施后，才能发出作业指令。5、在拆卸阀门时，要先拆卸阀门外侧的法兰，通过开关阀门检查其他相邻阀门的严密性，确认能够控制泄漏后再拆卸阀门内侧法兰。6、在直接作业环节上，要瞪起眼睛，严格把关。作业前一定要进行危害辨识，制定详尽的作业方案，监护到位，切实抓好安全工作的落实。7、作业过程的每一个步骤的确认，必须有专人负责，每一个作业步骤落实完毕后，在标准作业卡或其他作业材料上签字确认。