危险源点控制管理制度.docx

危险源点控制管理制度1.1.目的和适用范围目的和适用范围1.1目的本程序用来识别全厂在生产过程中能够控制和可能施加影响的危险源，以便判定哪些危险源对职业健康安全具有或可能具有重大影响。1.2适用范围适用于全厂各单位危险源点的定点、分级及控制管理。2.2.相关文件和术语相关文件和术语2.1相关文件2.1.1武汉钢铁（集团）公司危险源控制点管理办法2.2术语2.2.1危险辩识分析：对作业场所中存在的物的不安全因素，应用系统安全工程分析方法对可能会发生什么事故以及事故可能产生的影响进行描述。预知一旦失控可能产生的危害和伤害程度。2.2.2危险源：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。2.2.3定点:根据危险因素辩识分析可能产生的危害和伤害程度,确定是否设立危险源点。2.2.4分级：根据已确定设立的危险源点可能造成的伤害程度，分级别进行控制管理。2.2.5撤点：危险因素消除，取消该危险源点。2.2.6降级：因工艺改进，防护措施水平提高，危险程度降低，相应降低控制级别。3.3.职责职责3.1厂级主管领导负责组织全厂的（危害识别）危险源辨识和风险评价工作，定期对全厂的B级点进行检查，确定重大及不可容忍职业健康安全风险，并落实整改措施。3.2厂安环科负责本程序的制定、修改，负责组织对全厂职业安全健康、级风险（危险源）进行评价，并对危险源控制执行情况进行监督检查；对识别出的所有危险源制订控制措施，纳入岗位安全规程中，并制定应急预案。3.3各部门根据本程序的规定，识别、评价本部门能够控制和可能施加影响的危险源，参与厂组织的危险辩识活动，并在本部门职权范围内组织实施。3.4各车间负责组织贯彻落实该程序，对本车间新投产项目,按规定及时组织进行危险辩识分析工作,熟悉本车间危险源点分布情况，定期对车间B、C级点进行检查。4.4.活动描述活动描述4.1危险源识别是组织对岗位人员活动范围的危险源进行识别并进行汇总。4.2危险源识别是一个不断发展的过程，若新的法律法规要求、工艺更新及原材料替代、相关方的要求、外审及内审中发现未被识别的危险源或事故的发生及时进行危险源识别。4.3危险源点定点与分级4.3.1定点:根据危险因素辩识分析可能产生的危害和伤害程度,确定是否设立危险源点;4.3.2分级:根据已确定设立的危险源点可能造成的伤害程度，依据以下原则分三个级别进行控制管理：A级：可能造成多人伤亡或引起火灾、爆炸、设备及厂房设施毁灭性破坏；B级：可能造成死亡，或永久性全部丧失劳动能力（终身致残性重伤），或可能造成生产中断（一个班以上）；C级：可能造成人员永久性局部丧失劳动能力（伤愈后能工作但不能从事原岗位工作的重伤），或危及生产暂时性中断（一个班以内）；4.3.3为全面、全方位控制重大危险源(点)，杜绝重大事故的发生，公司确定以下部位、岗位、单机等为A级危险源点：油库；（2）氧气站；（3）煤气地区(包含煤气加压站等)；（4）冶炼提升系统起吊液态金属的吊车；（5）高炉炉体；（6）根据安全生产需要，各单位需确定的其他重大危险源点。5.5.风险评价风险评价5.1厂部组织评价小组，对作业现场已识别的危险源进行评价。5.2风险评价的方法：作业条件危险性评价法（LEC格雷厄姆法）或专家评定法。5.3新投产项目，必须在试生产期间内组织开展危险辩识；5.4作业条件危险性评价法（LEC格雷厄姆法）5.4.1格雷厄姆认为影响危险性的三个主要因素是：发生事故或危险事件的可能性，用符号 L 表示；人员暴露于危险环境的频繁程度，用符号 E 表示；一旦发生事故可能造成的后果，用符号 C 表示。5.4.2作业条件危险性，用符号D表示。DLEC5.4.3发生危险情况的可能性 L，用可能发生事故的概率来表示，绝对不可能发生的事件为 0，而必然发生的事件概率为 1。然而，我们在作安全系统考虑时，绝对不发生事故是不可能的。所以，人为地将实际上不可能发生事故的情况的分数定为 0.1，而必然发生事故的分数定为10，这两种之间的情况取中间值，如表 1 所示。表表1 1发生危险可能性分数（发生危险可能性分数（L L值）值）发生危险的可能性分数值完全被预料到10相当可能6不经常但可能3完全意外极少可能1可以设想但高度不可能0.5极不可能0.2实际上不可能0.15.4.4当人员暴露于危险环境中的时间 E 越长，受到伤害的可能性越大，相应的危险性也越大。这里规定连续出现在危险环境中的情况为10，而每年仅出现几次或相当少的时间为 1，如表 2 所示。表表2 2出现于危险环境中的分数（出现于危险环境中的分数（E E值）值）出现于危险环境的情况分数值连续处于危险环境中10每天在有危险的环境中工作6每周一次出现于危险环境中3每月一次2每年一次1几年一次出现在危险环境中0.55.4.5事故发