化工事故的特征.docx

化工事故的特征化工事故的特征基本上是由所用原料特性、加工工艺方法和生产规模所决定的。为了预防事故，必须了解这些特点。1.火灾爆炸中毒事故多且后果严重根据我国 30 余年的统计资料说明，化工厂的火灾爆炸事故死亡人数占因工死亡总人数的 13.8，占第一位，中毒窒息事故致死人数为总人数的 12，占第二位，其它为高空坠落和触电，分别占三、四位。很多化工原料的易燃性、反应性和毒性本身确定了上述事故的频繁发生。反应器、压力容器的爆炸以及燃烧传播速度超过音速时的爆轰，都会造成破坏力极强的冲击波，冲击波超压达 0.2atm 时会使砖木结构建筑物部分倒塌、墙壁崩裂，被压住的人员将会达 30。如果是在室内爆炸，一般要增加 7 倍的压力，任何坚固的建筑物都承受不了这样大的压力。由于管线破裂或设备损坏，大量易燃气体或液体瞬间泄放，便会迅速蒸发形成蒸气云团，并且与空气混合达到爆炸下限，随风漂移，如果进入居民区遇明火爆炸，其后果是难以想象的。据估计，50t 的易燃气体泄漏，将会造成直径为 700m 的云团，在其覆盖下的居民，将会被爆炸火球或扩散的火焰灼伤，其辐射强度将达 14Wcm2，而人能承受的安全辐射强度仅为 05Wcm2，同时,还会因缺乏氧气窒息致死。多数化学物品对人体有害，生产中由于设备密封不严，特别是在间歇操作中泄漏的情况很多。容易造成操作人员的急性和慢性中毒据化工部门统计，因一氧化碳、硫化氢、氮气、氮氧化物、氨、苯、二氧化碳、二氧化硫、光气、氯化钡、氯气、甲烷、氯乙烯、磷、苯酚、砷化物等 16 种物质造成中毒、窒息的死亡人数占中毒死亡总人数的879。而这些物质在一般化工厂中都是常见的。化工装置的大型化使大量化学物质处于工艺过程中或贮存状态，一些比空气重的液化气体如氨、氯等，在设备或管道破口处以 15300 呈锥形扩散，在扩散宽度 lOOm 左右时，人还容易察觉迅速逃离，但在距离较远而毒气浓度尚未稀释到安全值时，雄气影响宽度可达 1km 或更多，人则很难逃离并导致中毒，1984 年印度博帕尔事故造成两千余人死亡就是特大的事例。2.正常生产时事故发生多据统计，正常生产活动时发生事故造成死亡的占因工死亡总数近 70，而非正常生产活动时仅占 10左右。(1)化工生产中有许多副反应生成，有些机理尚不完全清楚，有些则是在危险边缘如爆炸极限附近进行生产的，如乙烯制环氧乙烷、甲醇氧化制甲醛等，生产条件稍有波动就会发生严重事故。间歇生产更是如此。(2)化工工艺中影响各种参数的干扰因素很多，设定的参数很容易发生偏移，而参数的偏移是事故的根源之一，即使在启动调节的过程中也会产生失调或失控现象，人工调节更易发生事故。(3)由于人的素质或人机工程设计欠佳，往往会造成误操作，如看错仪表，开错阀门等，特别是现代化的大生产中，人是通过控制台进行操作的，发生误操作的机会更多。3.材质和加工缺陷以及腐蚀的特点化工厂的工艺设备一般都是在严酷的生产条件下运行的。腐蚀介质的作用、振动，压力波造成的疲劳，高低温度影响材质的性质等都是在安全方面应该引起重视的问题。化工设备的破损与应力腐蚀裂纹有很大关系。设备材质受到制造时的残余应力、运转时拉伸应力的作用，在腐蚀的环境中就会产生裂纹并发展长大，在特定的条件下，如压力波动，严寒天气就会引起脆性破裂，造成巨大的灾难性事故。制造化工设备时除了选择正确的材料外，还要求正确的加工方法，以焊接为例，如果焊缝不良或未经过热处理则会使焊区附近材料性能劣化，容易产生裂纹使设备破损。4.事故的集中和多发化工生产常遇到事故多发的情况，给生产带来被动，化工装置中的许多关键设备，特别是高负荷的塔、槽、压力容器、反应釜、经常开闭的阀门等，运转一定时间后，常会出现多发故障或集中发生故障的情况，这是由于设备进入到寿命周期的故障频发阶段。日本在 20 世纪 70 年代初期，石油化工、合成氨等工厂事故频繁发生，火灾爆炸恶性事故连续不断，经过 3 年努力，采取诸多安全措施后才稳定下来。通过分析认为是 50 至 60 年代进口的设备已达到设备使用浴盆曲线的故障多发期，由此得出教训，即对待多发事故必须采取预防对策，加强设备检验，充实备品备件，及时更换使用到期的设备。