CNC 加工中心操作流程.docx

1、开机准备机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。2、装夹工件工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎上；机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污；垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象；再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。3、工件碰数对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种。方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：光电式静止，机械式转速 450600rpm。分中碰数手动移动工作台 X 轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台 X 轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。把这个相对坐标数除以 2，所得数值就是工件 X 轴的中间数值，再移动工作台到 X 轴上的中间数值，把这点的 X 轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件 X 轴上的零位。认真把工件 X 轴上零位的机械坐标值记录在 G54G59 的其中一个里，让机床确定工件 X 轴上的零位。再一次认真检查数据的正确性。工件 Y 轴零位设定的步骤同 X 轴的操作相同。4、根据编程作业指导书准备好所有刀具根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。模具人杂志微信不错，值得关注！移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具 50mm，把这点的相对坐标值再设定为零，这点就是 Z 轴的零位。把这点的机械坐标 Z 值记录在 G54G59 其中一个里。这就完成了工件 X、Y、Z 轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。单边碰数的也是按上面的方法碰工件 X、Y 轴的一边，把这点的 X、Y 轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是 X、Y 轴的零位，最后把一点 X、Y 轴的机械坐标记在 G54G59 的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。检查零点的正确性，把 X、Y 轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。5、加工参数的设定在加工中主轴转速的设定：N=1000V/（3.14D）N：主轴转速（rpm/min）V：切削速度（m/min）D：刀具直径（mm）加工的进给速度设定：F=NMFnF：进给速度（mm/min）M：刀具刃数Fn：刀具的切削量（mm/转）每刃切削量设定：Fn=ZFzZ：刀具的刃数Fz：刀具每刃的切削量（mm/转）6、开机加工执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有则必须重新校正和碰数。在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、解决，经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。加工类型：孔加工：在加工中心上钻孔前一定要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小 0.52mm 的钻头钻孔，最后用合适的钻头精加工。铰孔加工：对工件进行铰孔加工也是要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小 0.50.3mm 的钻头钻孔，最后再用铰刀铰孔，铰孔加工时注意控制主轴转速在 70180rpm/min 内。镗孔加工：对工件进行镗孔加工要先用中心钻定位，再用比图纸尺寸小 12mm 的钻头钻孔，然后用粗镗刀（或铣刀）加工到只剩下单边 0.3mm 左右加工余量，最后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗，最后一次精镗余量不能少于 0.1mm。7、工人自检内容、范围加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的部位、形状、图纸各尺寸并知道