回转窑窑尾漏料的原因及防范措施.docx

1 1 造成窑尾漏料的原因造成窑尾漏料的原因1.1 工艺操作不当对漏料的影响从工艺上看，影响窑尾漏料的因素有窑速慢；三次风过小，窑内通风过大，物料流速变慢，窑内填充率过大；烟室、下料舌头结皮和生料成分中铁、铝及低熔点矿物过多等。1.1.1关于窑速的控制低窑速运行会造成窑内填充率较大，厚料层操作，导致窑尾漏料。采用薄料快转的煅烧方法本来就是水泥熟料煅烧的需要。有的人认为，当窑喂料小时，就应降低窑速，但当窑已发生结圈、长厚窑皮，在进行烧圈（厚窑皮）时，尽管喂料量已减小或止料，但窑速也不宜减得过慢，应在 3.0r/min以上或更高，同时调整火焰向下，以利于圈或厚窑皮的脱落。回转窑窑速越高，窑内物料填充率相应越低，窑尾不易漏料。同时窑速提高后，减少了物料在窑皮上的再粘附，减少了窑皮厚度。经观察在投料量不变的情况下，窑速每降低 0.20.3r/min，两三个班后窑皮明显增厚，所以回转窑的快转对减少窑尾漏料非常重要。1.1.2窑内厚窑皮或结圈的影响当窑尾部件完好时，窑尾有时也存在漏料，比如略微增加窑投料量 10t/h，窑尾就可能出现漏料；窑内窑皮过长过厚在客观上造成降低窑尾端物料的最大允许填充率。所以，凡是有利于窑皮长厚及结圈的因素，都是助长窑尾漏料的条件。比如，生料成分波动的影响，由于生料与原煤灰分含量的无规律变动，会使液相量或大或小，操作无法控制用煤量；更无法使配料方案避免熔剂矿物过多，液相提前出现，造成窑结皮、结圈、结蛋，以致窑尾漏料。如某厂石灰石中含有一定量的白云石，由于较高的 MgO，使熟料最低共熔温度降低，液相提前出现，造成窑皮变长增厚。1.1.3后窑口及上升烟道结皮的影响当清理烟室、分解炉下部结皮后，窑尾开始漏料，但在 30min 内又恢复正常，这主要是大量清理的结皮瞬间入窑，使得本来受窑皮过厚限制的窑尾端物料填充率更容易被突破造成窑尾漏料。另外，窑尾烟室及下料舌头结皮，同样会导致窑尾漏料，应勤观察、勤发现，及时清理结皮防止窑尾漏料。1.2 窑尾机械部件状态对漏料的影响漏风不一定会漏料，但漏料一定会漏风，漏风的异常有助于结皮漏料。因此对窑尾机械密封应该有严格的要求。1.2.1窑尾密封机械及状态窑尾密封是窑的一个重要组成部分，它位于既周向旋转又轴向窜动的窑和静止不动的烟室之间，作用是使窑内环境和外界隔离，对工艺来说,结构合理、性能良好的密封对于防止冷风渗入、保证系统温度、消除窑头正压及保障系统的稳定性都是极为重要的。窑尾密封的不合理造成热耗偏高,造成预热器结皮和窑内结圈。某厂的窑尾密封是气缸式密封，经常会存在卡死、开缝、漏灰等现象，特别是窑尾筒体温度过高时，更是造成密封不良的重要因素，使两摩擦环贴合得不紧。当窑尾出现正压喷灰后，环境温度急剧升高，致使气缸烧坏，密封失效。1.2.2窑尾下料舌头及两侧浇注料状态停窑检查发现窑尾下料舌头烧损变短，两边的挡料浇注料烧坏。下料舌头长期处在窑尾，介质温度为 1000左右的环境中，高温氧化，浇注料因为无骨架的支撑而脱落。浇注料脱落后，大量的物料涌入扬料斗，大大增加了扬料斗的磨损，进而导致窑尾漏料。1.2.3后窑口扬料板（舀料勺）的状态舀料勺主要是对废气流带进勺状环的物料进行收集，当后窑口扬料板烧损及角度变形时，使本来收集量有限的能力下降。如果托砖环上的耐火砖再发生损坏，入窑物料就会大量进入勺状环内，当物料量远远超过舀料勺的提升量时，便会从密封件处溢出形成窑尾漏料。1.2.4筒体窜动窑尾漏料量还和窑筒体的上下窜动有关，通常窑筒体下窜比上窜漏料量要多。所以，密封装置设置与安装应当考虑窑在下游状态时的效果。1.3 其它管理因素对窑尾漏料的影响1.3.1 各测温点测量仪表不准，显示值比实际温度偏低，据观察特别是分解炉出口温度更加明显。由于温度测量不准确而导致配煤不准（在原煤质量较为稳定的情况下，而熟料煤耗剧烈波动证明了这一点），造成系统温度实际值偏高，窑内煤灰大量沉积，不均匀掺入熟料中，最终导致不正常工况（结圈、结蛋）的发生，以致窑尾漏料。1.3.2 严格控制进厂原燃料的质量均齐稳定。加强原煤的预均化措施，并通过增加灰石矿点与原矿点灰石搭配使用，对因灰石中所含白云石造成的窑尾漏料可有明显的缓解作用，适当提高熟料 KH 值后（KH=0.900.93），窑尾基本上无漏料现象。2 2 防止窑尾漏料所采取的措施防止窑尾漏料所采取的措施2.1 将熟料 fCaO 控制目标放宽尺度（1.0fCaO2.5）在窑系统操作时，窑头喂煤量不宜过多，否则煤粉在烧成带末端不完全燃烧沉积后，易造成窑皮厚度的增加。试验证明放开 fCaO 指标，不但不会影响熟料的安定性，而且从客观上为操作员不要过多加煤创造一个宽松的环境，从而避免大量煤灰不均匀掺入熟料中造成窑内结圈等恶果。2.2 加强对仪表准确性的管理要求仪表管理人员对分解炉出口