挤压后续设备安全操作规程.docx

挤压后续设备安全操作规程 1、安全规定 1.1在工作或未停电的情况下,不准在这些挤压后续设备区域进行安装、维修和保养设备、不准攀越、穿行、站立或打扫卫生，也不准清理产品。 1.2这些设备一旦选项完毕，就要进入自动系统状态。如果出现问题，可以切换到手动系统，使机器重新定位，然后按下“自动循环重启”按钮，将系统还原为自动模式。 1.3操作员要熟悉手动模式或紧急停车按钮的位置。 一、牵引机 1、开机前的检查 1.1检查牵引机行驶轨道上有无人或其它障碍物品。 1.2检查牵引机前端和尾端控制行程开关是否正常(前端中断锯位置，尾端成品锯位置) 1.3检查牵引机的定位标准是否在起始位置。 1.4检查电路、压缩空气、液压油等是否完好。 2.主要步骡： 2.1在有电源到的情况下；检查牵引机控制箱内散热风扇是否转动；检查液压机是否正常 2.2查看压缩空气是否够要求。液压油是否符合要求。 2.3打开控制电路开关，将牵引机紧急停止装置复位。 2.4在挤压工艺控制台将牵引机控制电源打到“ 开 ”位置 2.5将控制电源启动旋钮打到“START”位置，通电后松开回到“ON”位置，开关上方白色指示灯亮。 2.6将“驱动/液压”开关打到“全部开”位置。 2.7将牵引机用的压缩空气阀、液压冷却阀打开 2.8设备启动操作完毕， 3．手动运行及参数设置。 3.1将牵引机手动/自动按钮按大，进入手动状态。 3.2在牵引机触模屏迸入“牵引机手动控制界面”。 3.3手动试运行牵引机P1、P2，确认P1、P2动作正常。 3.4在“牵引机设置界面1#”设置好所需挤压长度、牵引力、2#画面选择好原点1或2、正常移交或延迟移交，输入所需程序号、直到当前程序号与所需程序号相同。设定锯切速度和最后一根型材的传输速度。 3.5设置完毕后，将牵引机定位、手动/自动按钮拉出转为自动状态。牵引机设置完毕。 4自动牵引程序。 4.1将挤压机上的“牵引循环停止”按钮拉出。 4.2循环开始位置（程序1、3、4、5、6） A．P1位于基础台1或2（水冷淬火）。 B．P1牵引头降低、接料臂伸出、钳夹打开、刀锯缩回。 C．P2超出引出台。 D．P2牵引头降低、接料臂伸出或收回、钳夹打开、不在轨道的末端。 4.3循环开始位置（程序2） A．P1在引出台的任意位置。 B．其它位置要求与第2点相同。 4.4循环开始位置（程序7） A．P1的位置与第2点相同。 B．P2位于轨道的末端（不可用）。 4.5循环开始位置（程序8） A．P1位于初始位置、接料臂收回、钳夹打开、刀锯收回。 B．P2与P1同样停到初始位置，P2牵引头降低、接料臂伸出、钳夹打开。 4.6挤压机主操作柜上的“牵引循环启动（带锯）”和“牵引循环启动（不带锯）”指示灯同时点亮，提示已经做好牵引准备，操作员根据要求选择循环启动选项（带锯或不带锯）。 5、淬火系统、冷却和传输手工操作 5.1风冷淬火（只配有风冷系统） 5.1.1在挤压工艺控制台“传送系统主界面”进入“一体化风冷”界面，按风扇启动触摸开关启动1号风扇、2号风扇。 5.1.2 按风量期望值触摸开关，进入风量设置界面，选择数据设定（一般先设为50%）。 5.1.3 生产过程中，根据不同类型的型材由小到大调整风量期望值，以型材经过淬火区时不发生拦动、跳跃和变形，平稳走动为原则。 5.2水冷淬火（同时配有风冷和水冷系统） 5.2.1如果只使用风冷淬火，则把水冷槽翻转，使底面水平向上，牵引机P1设置为基础台1位置。 5.2.2如果工艺要求使用水冷淬火，则先要把牵引机P1移动到基础台2以后的位置，把水槽立起来使底平面向下。 5.2.3打开水冷槽进水阀，在“传送系统主界面”进入“电机控制”屏幕，按水冷淬火泵“quench pump” 启动“START”触摸开关，启动冷却循环电机。 5.2.4将牵引机P1设置为基础台2位置。 5.2.5在“牵引机设置界面2#”设置好最后一支棒的传送速度。 5.3冷却和传输 5.3.1在挤压工艺控制台将“牵引/冷却”推拉式按钮按下，进入手动状态。 5.3.2手动确认牵引台升降、高温、中温皮带、拉伸机、批料传送带，锯床系统工作正常。 5.3.3在“牵引台设置”界面选择中温带上的间隔。可选的间隔有：305、458和610毫米。 5.3.4手动确认正常及参数设置后，将“自动/手动”按钮拉出，转入自动状态。 5.3.5型材在输出传送带上定位后，按下触摸屏“输出传送带下降”或操作台“输出传送带传输”按钮，系统开始自动运行。 5.3.6高温皮带移动—高温皮带上的料前移—牵引台下降—高温皮带移动—型材进入跳板区—跳板区前—跳板区前—根料进入高温皮带—高温皮带上的料