机械安全事故原因分析.docx

机械安全事故原因分析安全隐患可存在于机械的设计、制造、运输、安装、使用、报废、拆卸即处理等全寿命的各个环节和各种状态。机械事故的发生往往是多种因素综合作用的结果，用安全系统的认识观点，可以从物的不安全状态，人的不安全行为和安全管理上的缺陷找到原因。一、物的不安全状态（技术原因）物的不安全状态构成生产中的客观安全隐患和危险，是引发事故的直接原因。广义的物包括机械设备、工具，原材料、中间与最终产品、排出物的肥料，作业环境和场地等。物的不安全状态可能来自机械设备寿命周期的各个阶段。1、设计阶段。接卸结构设计不合理、未达到安全人机工程学的要求、计算错误、安全系数不够，对使用条件估计不足等导致的先天安全缺陷。2、制造阶段。零件加工超差、粗制滥造，原材料以次充好、偷工减料，安全中的野蛮作业等，使机械及其零部件受到损伤而埋下隐患。3、使用阶段。购买无生产许可的、有严重安全隐患或问题的机械设备；设备缺乏必要的安全防护装置，报废零部件未及时更换带病运行，润滑保养不良；拼设备，超机械的额定负荷，额定寿命运转，不良作业环境造成零部件腐蚀性破坏、机械系统功能降低甚至失效等。二、人的不安全行为在机械使用过程中，人的不安全行为是引发事故的另一个重要的直接原因。人的行为受到生理、心理等多种因素的影响，表现是多种多样的。缺乏安全意识和安全技能差，即安全素质低下是认为引发事故的主要原因，例如不了解使用机械存在的危险、不按安全规范操作、缺乏自我保护和处理意外情况的能力等。指挥失误（违章指挥） 、操作失误（操作差错、在意外情况时的反射行为或违章作业） 、监护失误等十人的不安全行为常见的表现。在日常工作中，人的不安全行为常常表现在不安全的工作习惯上，例如工具或量具随手乱放、测量工件不停机、站在工作台上装夹工件、越过运转刀具取送物料、攀越大型设备不走安全通道等。三、安全管理缺陷安全管理是一个系统工程，包括领导者的安全意识水平，健全的安全管理组织机构和明确的安全生产责任制，对设备（特别是对危险设备和特种设备）的监督，对员工的安全教育和培训，安全规章制度的建立，制定事故应急救援预案，建立“以人为本”的职业安全卫生管理体系等。物的不安全状态，人的不安全行为往往是事故的直接原因，安全管理缺陷是事故发生的间接原因，但却是深层次的原因。安全管理是生产经营活动正常运转的必要条件，同时又是控制事故、实现安全的极其重要的手段，每一起事故的发生，总可以从管理的漏洞中找到原因。