补连塔煤矿12404综采面顶板漏冒事故.docx

补连塔煤矿 12404 综采面顶板漏冒事故一、工程概况开采条件12404 工作面为补连塔煤矿 1-2 煤四盘区第四个开采工作面，工作面长度311m，沿煤层走向推进，推进长度 3622m。顶板冒落区域上覆基岩厚度220m，松散层厚度 15m。工作面老顶以粉砂岩、砂质泥岩为主。直接顶以泥岩、细粉砂岩为主，泥质胶结，波状层理与小型斜层理发育，局部存在煤岩互层。表 1 煤层顶底板特征表顶、底板名称 岩石名称 厚度/m 岩 性 特 征老 顶 粉砂岩、砂质泥岩 9.9428.65m 主要成分为石英和长石；次棱角状，分选较好，泥质胶结，水平层理发育。直接顶 粉砂岩、细沙岩 09.69m 灰色、灰白色，泥质胶结，分选较好，波状层理与小型斜层理发育，偶发育小型斜层理伪 顶 泥岩、炭质泥岩 01.02m 灰色、灰黑色，含炭质。主要设备配套工 作 面 选 用 EKF 公 司 制 造 SL1000 型 采 煤 机 ， JOY 公 司 制 造 的SDAFC31000kW 型刮板输送机，JOY400KW 破碎机和 JOY400KW 转载机。工作面支架为郑煤生产的 ZY11000/25/50 液压支架。二、事故经过及造成的损失事故经过2010 年 7 月 23 日早班 10 时，12404 综采工作面推进 3194m，此区域上覆基岩厚度 220m， 埋深 235m。 煤机割至机尾时 150172#架顶板出现垮落，13 时工作面刮板机断链,15：40 分处理完毕。23 日中班接班开机生产时，跟班队长王某发现机尾顶板极为破碎，决定先在机尾连续加刀，以便接住顶板。第一次进机尾拉架时顶板又出现了垮落；第二次进机尾时，再次发生了大面积垮落，冒落高度 1.52.2m 左右，梁端距 1.32.0m 左右（伸缩梁伸出后） 。王某当即汇报调度室、队长及矿领导，要求采取措施处理。由于顶板冒落范围大且岩层稳定性差，为了防止漏顶区进一步扩大，经矿研究决定立即组织高分子材料及相关设备。24 日夜班 00：00 时开始对顶板漏冒区采取打锚索及注射马丽散方式加强支护，至 24 日 18：40 分顶板及煤帮加固完毕。7 月 24 日 19 时工作面开机生产，在机头段割煤准备把工作面调直后接住顶板。但至 23 时割煤两刀时发现煤机左摇臂故障，随即组织人员检查，25 日 00：30 分汇报设备管理中心及总调度室需要更换摇臂。停机后工作面压力持续增大，片帮冒顶再次加重，架型变差。7 月 24 日 0：00 开始处理冒顶，7 月 27 日 0:50 开始恢复生产，总计影响生产时间 3 天零 50 分钟。造成的损失1、该事故直接造成工作面停产大约 3 天，直接影响产量 7.5 万吨。2、该事故耗费人力物力，注高分子材料 800 桶，约花费 60 万元。三、事故原因分析经分析，造成工作面机尾冒顶事故的主要原因有：12404 工作面基岩厚度约 220m， 松散层厚度约 15m， 直接顶为泥岩层理极为发育，局部胶结，不稳定，存在煤岩互层，回采过程中顶板极难控制，周期来压时显现明显，是造成冒顶事故发生的主要原因。12404 工作面支架状态差，支架油缸、结构件、液管损坏量较大，且配件到货不及时，导致支架存在问题较多，支护阻力达不到设计要求。（三）工作面回采开始，一直片帮，周期来压期间，片帮更加明显，并有漏矸现象，由此可见，支架设计支护强度存在不足。（四）12404 回顺顶煤厚，最厚处达 1.8m，回顺过渡段受二次采动影响，顶煤留设难度大，易冒落，造成采高较大，支架接顶不严。（五）停机处理采煤机左摇臂故障，时间长达 48 小时，造成工作面冒顶范围进一步扩大。（六）煤机司机与支架工配合不当，割煤速度快，拉架滞后，造成局部空顶漏矸、冒顶。四、采取的防治措施及取得的效果锚索支护23 日中班， 组织人员在 130178#架采用规格15.246.5m 锚索进行支护。锚索垂直顶板在两支架之间及梁端处施工，冒落高度较大处则在煤岩分界面以 30角倾斜向顶板内施工， 其中机尾 172178#架共计施工 5 套， 中部冒落区 152-171#支架由于冒落高度及梁端距大，存在较大施工风险，故未施工锚索，132-152#支架共施工锚索 17 套。24 日中班摇臂故障，对冒顶及煤机停放区域顶板加固，累计施工锚索 69套。 132135#架施工 3 套，118126#架施工 9 套, 91110#架施工 18套, 8587#架施工 4 套，5256#架施工 5 套。为加固顶帮， 在漏顶区 150178#架施工注浆孔， 钻孔距煤岩分界面 1.2m，每 2 架施工一钻孔，施工角度为 45，孔深 5.0m，施工完毕后注射马丽散，至 24 日 18：40 共施工并注射 14 个孔。24 日中班对冒顶区及煤机停放的 140#架处进行顶帮加固，在