5S现场改善的方案.docx

5S 现场改善的方案现场改善的方案 适用范围： TV 生产车间。 适用对象： TV 生产部所有成员。 内容 ： 1.现状分析： 通过人、机、料、法、环五大因素，进行目前现场 5S 分析。导致产生 5S 差的主要 因素如下： （1）人员因素主要有：现场工作人员工作纪律差；各区域无 5S 责任人员管理； 工单没有及时清尾，导致产线工单料较多；对员工没有 5S 宣导与监督； 清洁工对 垃圾没有及时清理；员工随意扔垃圾；物料员对物料没有按指定区域摆放。 （2）方法因素主要有： 没的建立 5S 改善制度进行专题性持续检讨； 没有检查评 比机制；无 5S 专案成员进行组织改善；缺乏目视管理；没有建立 5S 执行标准； 对员工缺乏 5S 培训。 （3）生产工艺流程方面： 制程良率较低，导致不良机与不良料过多；操作工位没 有固定标准化操作规范；异常比例高，导致临时停线急转线，产线同时存在多工单 物料，物料过多；工单多量少 多 转线 ， （4）设备治具主要因素： 流水拉没有制定保养制度；产线各种工治具没有 固定摆 放区域，无保养无管制；生产所用料盒、工作台面没有统一规化。 （5）物料方面主要因素： 物料员 没 有按指定区域摆放；物料数量没有管控；物 料无标识；物料没有分类存放；没有及时整理；不良料没有及时退仓；良品料与不 良料没有明显的区分；生产 TV 屏与机壳类物料大，在线拆料纸皮与周转箱占较大 空间。 （6）环境方面：没有固定区域划分；没有充分合理利用空间； 2.现行问题改善： 选择导致 5S 差的主要事项，建立相应改善对策，进行逐步完善。（参见改善方案 表） 5S 现行问题改善方案表 项项 目目 因因 问题点问题点 改善措施改善措施 权权 责责 完成完成 日期日期 素素 人人 人 员 因 素 现场工作人员工 作纪律差； 各区域无 5S 责 任人员管理； 工单没有及时清 尾，导致产线工 单料较多； 对员工没有 5S 宣导与监督； 清洁工对垃圾没 有及时清理 ， 垃圾堆放超标； 员工随意扔垃 圾； 物料员对物料没 有按指定区域摆 放。 统一员工工衣工帽与工鞋，规定新员工上线 3 天后必须统一着装。对员工鞋柜与茶水间 统一标示分配。 进行档案管理。 制定 5S 区域图，划分与标示责任人员 建立工单结案管制办法，按工单约定的结案 时间完成工单入库。 组织专题性对基层管理干部及员工进行 5S 培训。 对清洁工 进行实时 管控，规定清洁工收垃 圾与回收包材的频率。 展开全员大会宣导，对各工作区域指定垃圾 存放区。 对物料员进行专题培训，统一规范物料摆放 规范（数量、高度、位置） 各 线 主 管 生 产 文 员 各 主 管 10/22 10/18 10/23 持续 方 法 因 素 没的建立 5S 改 善制度进行专题 性持续检讨；没 有检查评比机 制； 没有建立 5S 执行标准； 无 5S 专案成员 进行组织改善； 缺乏目视管理； 对员工缺乏 5S 培训 ，没的制 定值日生进行清 扫与检查 建立车间 5S 改善制度与 5S 标准。 成立 5S 专案小组 ，建立检查制度 对生产 看板 重新制作，规定生产拉长每小 时填写，备注清楚生产机种数量，落产原因 等等。各工作区域按红、黄、绿颜色管理标 识区域。 组织 各线建立卫生值日制度 各 主 管 10/22 生 产 工 艺 流 程 制程良率较低， 导致不良机与不 良料 于 过多； 操作工位没有固 定标准化操作规 范； 员工操作 随意。 异常比例高，导 致临时停线急转 线，产线同时存 在多工单物料， 物料过多； 工单多量少多转 线 建立提高制程良率提高管理制度。要求当时 拉长对制程不良清楚，每 2 小时确认一次当 线不良，并确定不良责任人员。对员工建立 质量管制卡，进行日、周、月的跟进检讨制 度。施行激励奖励制度，达到降低制程不良 的目的。 对各工位进行现场确认 ，规范工治具的摆 放，物料的摆放。 1. 管理人员严格按异常处理流程进行异常处 理。转线前 4 小时确认料况齐套与样机制 作，把异常卡在大线生产前。 2. 做好预备下 一工单料齐，做好生产过程中临时转线准 备。 3. 针对临时停止生产的物料进行集中隔 离存放到线外的指定的区域。防止产线出线 两种或两种以上的机种物料。减少产线物料 的堆积。 10/22 执行 10/22 开始 10/22 物 料 主 要 因 素 物料员没有按指 定区域摆放； 物料数量没有管 控，摆放高度超 标； 物料无标识；物 料没有分类存 放； 没有及时整理； 不良料没有及时 退仓； 良品料与不良料 没有明显的区 分； 生产 TV 屏与机 壳类物料大，在 线拆料纸皮与周 转箱占较大空间 对物料存区划分给物料员管理，并指定所放 物料类别。 固定物料摆放区域，不能超出管制区域，根 据不同机型尺