质量安全事故通报管理程序.doc

质量安全事故通报管理程序 1、 目的:         建立质量安全事故与不良事件报告控制程序，规范公司质量安全事故处理流程，有效控制质量风险，最大限度减少事故发生率，对发现的问题及时采取措施，防止此类问题的再次发生。         2、适用范围:         本程序文件适用于对产品质量安全事故的所有出现方式处理报告。         3 、权责:         3.1产品质量安全事故第一发现者：发现事故立即采取报告及补救措施，并详细记录事故情况。         3.2事故发生部门主管：立即组织相关人员对产品事故的现场进行处理，防止事故蔓延，并调查事故发生原因，提出采取的补救措施。         3.3品管部主管：组织相关部门主管展开事故调查，并汇总意见，提出采取的补救措施，报送总经理。发生重大质理事故时，到现场参与抢救，对事故的处理结果进行确认。         3.4 业务部：质量问题的收集及客户意见的反馈，内外部相关方协调与沟通。         3.5 生产部：按照产品规格、货期生产加工，相关工艺及质量事故处置、改进活动。         3.6 工程部：产品规格、标准制定，协助工艺改进及质量异常判定。         3.7 总经理：负责质理事故最终决策，发生重大质理事故时，到现场指挥抢险。         3.8 执行部门经理：组织实施事故处理。         3.9 现场品管员：对处理过程进行监督、检查。         4 、定义         4.1 质量安全事故：产品不能满足预期或规定的用途，存在潜在的质量隐患可能会造成经济损失或人员伤亡及其他损失的意外情况。         4.2 产品质量安全事故的定义与划分:         4.2.1 一般质量事故:         （1）产品在交付后使用期内由于质量问题在一年内累计退货、换货数量达本批号产品的50%以下者;         （2）产品流通前发生混淆、异物混入或其它质量问题;         （3）产品生产中因质量问题，造成成品整批返工者;         （4）一般质量事故应由品管部按月上报总经理;         4.2. 2 重大质量事故:         （1）产品生产中因质量问题造成成品整批报废者;         （2）产品在交付使用期内由于质量问题造成客户整批退货者;         （3）已出货的产品发现混淆、严重异物混入或其它质量问题;         （4）因质量问题造成产品退货索赔影响恶劣;         （5）由于质量事故造成人员伤亡         5、内容:         5.1 处理质量安全事故的原则         5．1．1 任何时候都应坚持预防第一，尽量避免产品事故的发生。         5．1．2重大产品事故立即由品管部向产品监督管理部门和客户报告。         5．1．3事故发生后必须做到以下几点：         5．1．3．1事故原因应调查清楚，并有文字记录；         5．1．3．2事故应得到妥善处理，并有文字记录；         5．2．3．4检查和回顾，完善防范措施。         5.2质量安全事故报告程序内容:         5.2.1 质量事故调查报告及处置         5．2．1．1产品事故发生后，事故第一发现人立即通报部门主管及品管部相关人员，协同进行现场调查确认。由当事部门在《产品事故调查处理报告》上如实记录事故情况并签名，当事部门主管及经理签名确认后，报送品管部，该行动应在事故发生后6小时内完成。         5．2．1．2品管部主管到现场作事故再确认后，立即召集相关部门成员组成质量事故调查小组，对质量事故展开调查取证。立即采取补救措施，防止事故蔓延扩大,并在《产品事故调查处理报告》上填写事故性质;若不能或不知道采取何种补救方法，应立即向主管部门请示，按下达的指令处理。该行动应在事故发生后12小时内完成，。         5．2．1．3品管部主管组织相关部门经理展开事故调查，并审批记录，复检同批留样，通常还因考虑以下方面：         1) 人员因素：如培训状况、业务水平、操作技能、身体状况、其它；         2) 设备因素：如运行状况、记录、模具与安装、其它；         3) 物料因素：如品种、数量、规格、批号的准确性、原料、半成品的检验情况、物料供应量的产品审核、其它；         4)环境因素：如温度、湿度、空气洁净度、清场及清洁情况；         5)工艺因素：如SOP的正确性、工艺规程的正确与可行性、工艺布局合理性；